You are on page 1of 86

Autorid:

Priit Kulu
Jakob Kübarsepp
Enn Hendre
Tiit Metusala
Olev Tapupere

Materjalid

Tallinn
2001

© P.Kulu, J.Kübarsepp, E.Hendre, T.Metusala, O.Tapupere; 2001


SISUKORD

SISSEJUHATUS ................................................................................................................................................ 4
1. MATERJALIÕPETUS.............................................................................................................................. 5
1.1. Materjalide struktuur ja omadused ...................................................................................................... 5
1.1.1. Materjalide aatomstruktuur........................................................................................................... 5
1.1.2. Materjalide omadused .................................................................................................................. 6
1.2. Metalsed materjalid ........................................................................................................................... 14
1.2.1. Rauasüsinikusulamid ................................................................................................................. 14
1.2.2. Alumiinium ja alumiiniumisulamid .............................................................................................. 30
1.2.3. Vask ja vasesulamid................................................................................................................... 33
1.2.4. Nikkel ja niklisulamid .................................................................................................................. 35
1.2.5. Titaan ja titaanisulamid............................................................................................................... 36
1.2.6. Magneesium ja magneesiumisulamid ........................................................................................ 36
1.2.7. Tsink, plii, tina ja nende sulamid ................................................................................................ 37
1.2.8. Metallide markeerimine .............................................................................................................. 38
1.3. Mittemetalsed materjalid.................................................................................................................... 40
1.3.1. Tehnoplastid ............................................................................................................................... 40
1.3.2. Tehnokeraamika......................................................................................................................... 43
1.4. Komposiitmaterjalid ........................................................................................................................... 46
1.4.1. Komposiitmaterjalide struktuur ja liigitus .................................................................................... 46
1.4.2. Metallkomposiitmaterjalid ........................................................................................................... 47
1.4.3. Plastkomposiitmaterjalid............................................................................................................. 47
1.4.4. Keraamilised komposiitmaterjalid............................................................................................... 48
1.4.5. Süsinikkomposiitmaterjalid ......................................................................................................... 48
2. METALLIDE TEHNOLOOGIA............................................................................................................... 49
2.1. Metallurgia ......................................................................................................................................... 49
2.2. Valutehnoloogia ................................................................................................................................. 49
2.2.1. Liigitus ........................................................................................................................................ 49
2.2.2. Metallide valuomadused............................................................................................................. 50
2.2.3. Valu kordkasutusega vormidesse .............................................................................................. 51
2.2.4. Valu korduvkasutusega vormidesse .......................................................................................... 53
2.3. Survetöötlus....................................................................................................................................... 54
2.3.1. Liigitus ........................................................................................................................................ 54
2.3.2. Metallide survetöödeldavus........................................................................................................ 54
2.3.3. Survetöötlemise mahtvormimisprotsessid.................................................................................. 55
2.3.4. Survetöötluse lehtvormimisprotsessid........................................................................................ 57
2.4. Keevitamine, jootmine, termolõikamine ja -pindamine ...................................................................... 59
2.4.1. Keevitusprotsesside liigitamine .................................................................................................. 59
2.4.2. Metallide keevitatavus ................................................................................................................ 59
2.4.3. Tähtsamad keevitusmeetodid .................................................................................................... 60
2.4.4. Jootmine ..................................................................................................................................... 64
2.4.5. Termolõikamine ja -pindamine ................................................................................................... 64
2.5. Lõiketöötlemine ................................................................................................................................. 65
2.5.1. Lõikeprotsessi üldpõhimõtted..................................................................................................... 65
2.5.2. Lõikamise põhiprotsessid ........................................................................................................... 66
2.5.3. Mittetraditsioonilised töötlusmeetodid ........................................................................................ 71
2.6. Pulbermetallurgia............................................................................................................................... 72
2.6.1. Pulbertoodete valmistamine ....................................................................................................... 72
2.6.2. Pulbermaterjalid ......................................................................................................................... 73
3. ELEKTRIMATERJALID......................................................................................................................... 74
3.1. Sissejuhatus ...................................................................................................................................... 74
3.2. Dielektrikud ........................................................................................................................................ 74
3.2.1. Dielektrikute põhiomadused ....................................................................................................... 74
3.2.2. Isoleermaterjalid ja nende kasutusala........................................................................................ 78
3.3. Pooljuhid ............................................................................................................................................ 83
3.4. Elektrijuhid ......................................................................................................................................... 84
3.5. Magnetmaterjalid ............................................................................................................................... 85
SISSEJUHATUS

Kõik, mis meid ümbritseb, koosneb ainetest. Miks ühe saega saab saagida isegi metalli, aga
Eestikeelne sõna materjal tuleneb ladinakeelsest teine nürineb juba kõva tammepuu saagimisel?
sõnast materia, mis tähendabki ainet. Milline terasemark võtta, kui jalgratta esirattale oleks
Materjalid, mis on pärit loodusest endast, on vaja treida uus võll? Kui kõrget temperatuuri kanna-
looduslikud materjalid. Inimene kasutab neid, kui tab elektrimootori mähise isolatsioon? Mille poolest
vaja, oma huvides, ent ta on loonud väga palju erineb malm terasest?
materjale ka ise – selliste omadustega, nagu ühe või Mistahes materjali omadused olenevad
teise asja jaoks on tarvis. Tehnikas kasutatavad kõigepealt tema koostisest, struktuurist ja saamis-
materjalid – tehnomaterjalid – ongi enamikus nii- viisist.
sugused materjalid. Materjaliõpetus, mis moodustab käesoleva
Masinates ja aparaatides, mistahes tehno- õpperaamatu esimese osa, käsitleb peamiselt seda,
seadmetes ja -riistades on peamised materjalid missugune on eri materjalide liigitus, nende koostis
metallid, plastid, keraamilised ja komposiitmaterjalid. ja struktuur, kuidas sellest oleneb materjali tugevus
Nendre liike ja sorte on väga palju. Enam levinumalt ja teised omadused. Teine osa on metallide
kasutatakse näiteks vähemalt 400 sorti terast ja tehnoloogia, milles vaadeldakse metallide ja nende
malmi, samapalju värvilismetallide sulameid, üle 200 sulamite tootmist, töötlemisviise ja otstarbekat
liigi plaste, 50 keraamilise materjali liiki jne. rakendamist. Kolmandas osas on vaatluse all
Elektriliste seadete puhul on tegu elektrimaterjalide, elektrimaterjalid.
joodiste, pooluhtidega, optikariistade puhul optilise Raamat “Materjalid” on mõeldud nii
klaasiga jms. õppurile, praktikule kui ka õpetajale, sisaldab
Et tehnikaasjust aru saada, tuleb materjale rohkesti illustratsioone (selesid) ja ka asjaomast
tunda. käsiraamatulikku andmestikku, mida eestikeelses
kirjanduses pole või on vähe leida.

Tänapäeva automaatfotoaparaat.
See on mehhatrooniline seade, milles on ühitatud
mehaanika, elektroonika, optika ja infotehnoloogia ning
mis sisaldab palju erisuguseid tehnomaterjale

-4-
1. MATERJALIÕPETUS Aatomituum

Prooton
1.1. Materjalide struktuur ja omadused Neutron

1.1.1. Materjalide aatomstruktuur


Kõikide tehnomaterjalide põhiliseks struktuuri-ühi-
kuks on aatom, mis koosneb positiivselt laetud
tuumast ja seda ümbritsevast elektronkattest.
Aatomituum koosneb prootonitest ja neutronitest,
mille arv võrdub aatomnumbriga (järjenumbriga).
Aatommass määrab tahke aine e. tahkise tiheduse,
elektrijuhtivuse, soojusmahtuvuse, mõjub aga vähe
selle tugevusomadustele.
Aatomkristallilise või lihtsalt kristallilise struk- Elektron
tuuri all mõeldakse aatomite (ioonide) omavahelist
paigutust reaalselt esinevas kristallis. Metallis paik-
nevad aatomid kindla seaduspärasuse järgi, moo-
dustades korrapärase kristallivõre. Selline aatomite Sele 1.1. Aatomi ehitus
paigutus vastab aatomite omavahelise mõju mini-
maalsele energiale (aatomite ideaalsele paigutusele).
Kristallivõret iseloomustavad suurused
a) võre periood – teljesihiline aatomite vaheline
Kristalliline struktuur kaugus (on vahemikus 0,1…0,7 nm);
b) võrebaas – võreelemendi kohta tulevate
aatomite arv;
Aatomite paigutust kristallis võib kujutada ruumiliste
c) võre koordinatsiooniarv – võreelemendi mis-
skeemide abil, nn. võreelementide näol. Võre-
tahes aatomile lähimal ja võrdsel kaugusel ole-
elemendi all tuleb mõista vähimat aatomite komp-
vate aatomite arv (on aluseks ka kristallivõrede
leksi, mille paljukordne kordumine ruumis jäljendab
tähistamisel: kuupvõre koordinatsiooniarvuga
ruumilist kristallivõret. Võreelemendi servade
8 - K8, koordinatsiooniarvuga 12 - K12 jne.);
pikkusest ja servadevaheliste nurkadest olenevalt
d) aatomiraadius (on vahemikus 0,05…3 nm);
eristatakse mitmeid kristallivõre tüüpe.
e) võre kompaktsusaste – võreelemendi kohta
tulevate aatomite ruumala suhe võreelemendi
Kristallivõre tüübid ruumalasse.
Kristallivõred (võreelemendid) võivad olla
a) primitiivsed e. lihtsad – aatomid paiknevad
Polümorfism
ainult võreelemendi sõlmpunktides (tippudes);
Mõnedel metallidel on sõltuvalt temperatuurist enam
b) ruumkesendatud – lisaks võreelemendi tippudes
kui üks kristallivõre tüüp. Seda erinevate kristalli-
olevaile aatomeile paikneb üks aatom võre-
võrede esinemist ühe metalli korral nimetatakse
elemendi sees;
polümorfismiks. Tuntumaks näiteks võib tuua raua
c) tahkkesendatud – lisaks võreelemendi tippudes
ja titaani. Raua kristallivõre muutub temperatuuril
olevaile aatomeile paiknevad aatomid iga tahu
911 °C ruumkesendatud kuupvõrest tahkkesen-
keskel;
datuks ja temperatuuril 1392 °C tagasi ruumkesen-
d) põhitahkkesendatud – lisaks võreelemendi
datuks.
tippudes olevaile aatomeile paiknevad aatomid
põhitahkude keskel.
Eri kristallivõre tüüpides võib paikneda enam Metall – mittemetall
aatomeid kui neid mahub kristallivõre sõlmpunkti-
desse. Enamikul kasutatavatel metallidel on kuubi-
Metallid on ained, millel on tahkes olekus
line või heksagonaalne kristallivõre:
iseloomulik läige, hea elektri- ja soojusjuhtivus ning
- ruumkesendatud kuupvõre: Crα, Feα, Mnα, Mo,
tavaliselt ka hea mehaaniline töödeldavus, suur
V, W β; plastsus ja elastsus. Metallide omadused on
- tahkkesendatud kuupvõre: Ag, Al, Cu, Coβ, Cu, seletatavad aatomi tuumaga nõrgalt seotud vabade
Feγ, Ni, Pb, Pt, Snα; elektronide (valentselektronide) olemasoluga nende
- kompaktne heksagonaalvõre: Beα, Cd, Coα, Crβ, kristallivõre aatomite välimises elektronkihis.
Mg, Tiα, Zn. Metallid loovutavad kergesti väliskihi elektrone, mis
on omakorda mõjutatavad välise elektriväljaga,
andes korrapärase elektronide voolu ja hea
elektrijuhtivuse. Metallide hulka kuulub keemilistest
elementidest 80%, kusjuures kõik metallid peale

-5-
elavhõbeda on tavalisel temperatuuril tahked ained Tabel 1.1. Elementide keemilised
(tahkised). sümbolid ja aatomnumber
Metallid ja sulamid liigitatakse koostise kahte
suurde gruppi - raud ja rauasulamid (nende arvele
Keemiline element Keemilise Aatomnumber
tuleb u. 95% kogu maailma metallitoodangust) ning elemendi e. järjenumber
mitteraudmetallid ja mitterauasulamid (tuntud tähis
värvilismetallide ja -sulamitena) – need on kõik üle- Metallid (tahked)
jäänud metallid ja nende sulamid. Teisteks liigituse Alumiinium Al 13
alusteks on tihedus (kerg- ja raskmetallid ning Hõbe Ag 47
sulamid), sulamistemperatuur (kerg- ja rasksulavad Kaltsium Ca 20
metallid ja sulamid), keemiline aktiivsus (vääris- ja Koobalt Co 27
mitteväärismetallid). Tehakse vahet ka leelis- Kroom Cr 24
metallide, leelismuldmetallide, haruldaste ja haju- Kuld Au 79
sate, radioaktiivsete jt. metallide vahel. Magneesium Mg 12
Mangaan Mn 25
Molübdeen Mo 42
1.1.2. Materjalide omadused Nikkel Ni 28
Materjalide valikul ja nende kasutusalade määrat- Plaatina Pt 78
lemisel pakuvad eelkõige huvi materjalide oma- Plii Pb 82
dused, mis on ühelt poolt määratud nende struk- Raud Fe 26
tuuriga, teiselt poolt nende saamise ja neist detailide Tina Sn 50
valmistamise tehnoloogiaga. Materjalide omadused Titaan Ti 22
võib grupeerida füüsikalisteks, mehaanilisteks ja Tsink Zn 30
tehnoloogilisteks. Materjali kasutusomadusi iseloo- Vanaadium V 23
mustavad talitlusomadused. Vask Cu 29
Volfram W 74
Metall (vedel)
Materjalide füüsikalised omadused Elavhõbe Hg 80
Poolmetallid
Materjalide olulisemateks füüsikalisteks omadusteks Antimon Sb 51
on tihedus ja sulamistemperatuur, mis on ka Arseen As 53
materjalide, eelkõige metallide liigitamise aluseks. Mittemetallid (tahked)
Boor B 5
Tihedus Fosfor P 15
Erinevad materjaligrupid (metallid, plastid, keraa- Räni Si 14
mika) erinevad eelkõige oma tiheduse poolest. Süsinik C 6
3
Tiheduse ühikuks on mahuühiku mass, kg/m . Väävel S 10
3
Plastidel on tihedus 1000…2000 kg/m , keraamikal Mittemetallid (gaasid)
3
1500...2500 kg/m , enamkasutatavatel metallidel Argoon Ar 18
3
piires 1700…22 000 kg/m . Viimaste puhul erista- Hapnik O 8
takse tihedusest lähtuvalt kergmetalle ja -sulameid, Heelium He 2
3
mille tihedus on üle 5000 kg/m (liitium, berüllium, Kloor Cl 17
magneesium, alumiinium, titaan jt.), raskmetalle ja Lämmastik N 7
3
-sulameid, mille tihedus ületab 10 000 kg/m Vesinik H 1
(plaatina, volfram, molübdeen, plii, tina jt.) ning
keskmetalle ja -sulameid (tihedus üle 5000 kuid alla
3
10 000 kg/m ). Tehnikas kasutatavaist metallidest
kergeimaks on magneesium, raskeimaks aga
plaatina.

Füüsikalised omadused Mehaanilised Tehnoloogilised Talitlusomadused


omadused omadused

Tihedus Tugevus Valatavus Korrosioonikindlus


Sulamistemperatuur Kõvadus Survetöödeldavus Kulumiskindlus
Soojuspaisumine Sitkus Lõiketöödeldavus Pinnaomadused
Soojusjuhtivus Plastsus Termotöödeldavus Tulekindlus
Elektrijuhtivus Keevitatavus Soojuspüsivus
Magnetism Joodetavus Ohutus
Keskkonnasõbralikkus

-6-
Sulamistemperatuur Tabel 1.2. Materjalide tihedus
Temperatuuri, mil materjal läheb üle tardolekust
vedelasse, nimetatakse sulamistemperatuuriks (Ts), Metall ρ, kg/m
3

vastupidiselt vedelast olekust tardolekusse üle- Plastid


mineku temperatuuri aga tardumis- või kristalli- Polüetüleen 950
satsioonitemperatuuriks (Tk). Metallid liigitatakse Akrüülplast 1100
sulamistemperatuuri järgi kergsulavaiks metallideks Bakeliit 1300
ja sulameiks, mille sulamistemperatuur ei ületa plii Fluorplast 2200
oma, s.o. 327 °C (tina, plii, antimon, elavhõbe jt.), Keraamika
rasksulavaiks metallideks ja sulameiks, mille sula- Tellis 1800
mistemperatuur ületab raua oma, s.o. 1539 °C Betoon 2300
(volfram, tantaal, molübdeen, nioobium, kroom, Portselan 2400
vanaadium, titaan jt.) ja kesksulavateks metallideks Klaas 2500
ja sulamiteks (sulamistemperatuur üle plii, kuid alla Metallid
raua sulamistemperatuuri). Kergmetallid
Plastid jäävad sulamistemperatuuri poolest Magneesium 1750
alla metallidele, mistõttu enamike plastide lubatav Alumiinium 2700
töötemperatuur piirdub 100 °C. Keraamika seevastu Titaan 4540
on aga kõrge sulamistemperatuuriga, mistõttu seda Keskmetallid
kasutatakse sageli ka kuumuskindlate detailide Vanaadium 6100
valmistamiseks. Kroom 7200
Tsink 7140
Soojuspaisumine Tina 7290
Soojendamisel keha mõõtmed muutuvad. Harilikult Raud 7870
iseloomustatakse soojuspaisumist ruumpaisumis- Nioobium 8600
teguriga (vedelikud, gaasid) või joonpaisumis- Nikkel 8880
teguriga (tahkised). Soojuspaisumist tuleb arvestada Vask 8930
vedelike ja gaaside mahutite ja torustike, sildade, Raskmetallid
raudtee jm. metallkonstruktsioonide korral, tempe- Molübdeen 10 200
ratuurimuutustest tingitud mõõtmete muutust ka Hõbe 10 500
masinaosade korral. Metallide ja sulamite joon- Plii 11 340
paisumistegur varieerub väga suures vahemikus ja Elavhõbe 13 550
on sulamite korral määratud eelkõige keemilise Kuld 19 320
koostisega. Volfram 19 400
Plaatina 21 400
Soojusjuhtivus
Soojusjuhtivus iseloomustab soojuse kandumist
ühest osast teise paigalseisvas aines. Gaaside ja Tabel 1.3. Metallide sulamistemperatuur
vedelike soojusjuhtivust saab seletada molekulide
korrapäratute kokkupõrgetega, mille tagajärjel Metall Ts, °C
soojusliikumise energia kandub kõrgema tempe- Elavhõbe -39
ratuuriga piirkonnast madalama temperatuuriga Kergsulavad
piirkonda. Tahkistes levib soojusliikumise energia nii Tina 232
omavahel seostatud võresõlmede võnkumise kui ka Plii 327
vabade elektronide vahendusel.
Kesksulavad
Tsink 419
Elektrijuhtivus Antimon 631
Elektrijuhtivus on aine võime juhtida elektrivoolu. Magneesium 649
See on ainetel, mis sisaldavad vabu laetud osakesi Alumiinium 660
(elektrone või ioone). Elektrivälja mõjul hakkavad Hõbe 960
need osakesed korrapäraselt liikuma, tekitades Kuld 1064
elektrivoolu. Metallide hea elektrijuhtivus seletubki Vask 1083
peamiselt vabade elektronide olemasoluga. Aine Nikkel 1455
elektrijuhtivuse mõõduks on eritakistuse Raud 1539
-1
pöördväärtus (1/ρ, mõõtühik (Ω⋅m) , mida nime- Rasksulavad
tatakse erijuhtivuseks. Erijuhtivuse järgi liigitatakse Titaan 1660
kõik ained elektrijuhtideks, pooljuhtideks või Plaatina 1773
dielektrikuteks. Kroom 1875
Vanaadium 1900
Molübdeen 2610
Volfram 3410

-7-
Korrosioonikindlus sellest detaili oluliselt ei kahjustata, eristatakse
Korrosiooniks nimetatakse materjali ja keskkonna purustavaid ja mittepurustavaid katseid (teime).
(õhk, gaasid, vesi, kemikaalid) vahelist reaktsiooni,
milles materjal hävib. Metallide korral eristatakse
Purustavad katsed (teimid)
keemilist korrosiooni, mida põhjustavad keemilised
reaktsioonid metallide ja agressiivsete gaaside või
vedelike vahel, ja elektrokeemilist korrosiooni, mida Materjalide purustava katse tagajärjel purustatakse
põhjustavad elektrokeemilised reaktsioonid (anoodi- detail või selle materjalist valmistatud (valatud,
ja katoodiprotsessid) metalli ja elektrolüüdi kokku- pressitud, lõiketöödeldud) spetsiaalsed katsekehad
puutepinnal. Metallide korrosioonist tingitud kahjude – teimikud. Metalsete materjalide korral on põhi-
korvamiseks kulub umbes 10% metalli aasta- listeks katsetusviisideks tõmbeteim (teras jt. plast-
toodangust. Korrosioonikindlamad on keraamilised sed metallid), surve- ja paindeteim (malm, kõva-
materjalid ja plastid. sulam jt. haprad metallid) löökpaindeteim, vahel ka
väändeteim. Plastide korral kasutatakse tõmbeteimi,
läbipaindetemperatuuri teimi, surveteimi, roometeimi
Kulumiskindlus
ja löökpaindeteimi. Siinjuures erinevad teimitingi-
Kulumine on protsess, mis toimub pindade hõõrdu-
mused metallide ja plastide korral.
misel, mille tagajärjel pinnalt eraldub materjali ja/või
Käsiraamatuis esitatavad andmed materjalide
suureneb keha jääkdeformatsioon. Seega muutu-
mehaaniliste omaduste kohta on põhiliselt määratud
vad kulumisel pidevalt detailide mõõtmed, suureneb
tõmbeteimi tulemuste põhjal.
detailide viskumine ja müra, tekib kloppimine ning
masinat pole võimalik edasi kasutada. Kasutamise
Tõmbeteim
seisukohalt on kulumine kahjulik nähtus, mida
Vastavalt standardile EVS-EN 10002-1 (Metall-
püütakse vähendada kulumiskindlate materjalide,
materjalid. Tõmbeteim) määratakse tõmbeteimiga
pinnete või sobivate määrdeainete kasutamisega
materjali tugevus- ja plastsusnäitajad.
või muul viisil.

Materjalide mehaanilised omadused

Materjali vastupanu deformeerimisele ja purune-


misele iseloomustavad materjalide mehaanilised
omadused: tugevus, kõvadus, plastsus ja sitkus.
Tugevus on materjali võime purunemata
taluda koormust, ebaühtlast temperatuuri vm. Metal-
lide tugevusnäitajateks on voolavuspiir, tugevuspiir
jt. Eristatakse konstruktsioonitugevust, staatilist,
dünaamilist ja kestustugevust.
Kõvadus on materjali võime vastu panna
kohalikule plastsele deformatsioonile. Tuntumad
kõvadusteimid (Brinelli, Rockwelli ja Vickersi
meetod) põhinevad kõvast materjalist otsaku (inden-
tori) surumisel uuritava materjali pinda.
Plastsus on materjali võime purunemata
muuta talle rakendatud väliskoormuse mõjul oma
kuju ja mõõtmeid ning säilitada jäävat (plastset)
deformatsiooni pärast väliskoormuse lakkamist.
Sitkus on materjali omadus koormamisel Sele 1.2. Tõmbeteimikute kuju
taluda (enne purunemist) olulist deformeerimist.
Sitkuse vastupidine omadus on haprus. Katsetamisel tõmbele määratakse tugevus-
Sõltuvalt tööolukorrast (koormamise viisist) näitajatest:
eristatakse staatilisel, dünaamilisel ja tsüklilisel a) tõmbetugevus Rm, see on maksimaaljõule Fm
koormamisel määratavaid mehaanilisi omadusi. vastav mehaaniline pinge (sele 1.3)
Põhilisteks staatilise katsetamise moodusteks
on tõmbeteim, surveteim, paindeteim, väändeteim ja Rm = Fm/So,
kõvadusteim. Metallide puhul on painde- ja väände- kus Fm - maksimaaljõud,
teim harva kasutatavad, mistõttu eelkõige tõmbe- So - teimiku algristlõikepindala.
teimil (malmi korral ka surveteimil) määratavad b) voolavuspiir ReH (ülemine) ja ReL (alumine) –
mehaanilised omadused on metallide valiku ja sele 1.3:
tugevusarvutuse aluseks. ReH - pinge väärtus, mille saavutamisel
Lähtudes sellest, kas katsetatavast materjalist esmakordselt täheldatakse jõu vähenemist,
katsekeha (teimik) või sellest valmistatud detail ReL - pinge madalaim väärtus plastsel voolamisel.
purustatakse või katsetamise käigus materjali või

-8-
c) tinglik voolavuspiir Rp – pinge, mille juures a)
jääkpikenemine saavutab etteantud väärtuse Tõmbepinge
protsentides, näiteks 0,2% – tähis Rp0,2.
2
Tugevusnäitajate põhidimensioon on N/m ,
2
tavaliselt kasutatakse N/mm (MPa).
Plastsusnäitajatest määratakse katsetamisel Tõmbetugevus
tõmbele (sele 1.4): Rm
a) katkevenivus A%
 L − Lo 
A=   100 ,
ReH
 Lo  Voolavuspiir
ReL
kus Lo – teimiku algmõõtepikkus,
L – teimiku lõppmõõtepikkus pärast
purunemist;
Pikenemine
b) katkeahenemine Z%
 So − S 
Z=   100 ,
 So 
b)
kus So – teimiku algristlõikepindala,
Tõmbepinge
S – teimiku minimaalne ristlõikepindala
katkemiskohas.

Kuna tõmbeteimil koormamise käigus teimiku


ristlõige väheneb, siis sel teel saadud voolavuspiiri
Rp, eriti aga tugevuspiiri Rm väärtused ei kajasta
tegelikke pingeid. Tegelikud pinged erinevad seda
enam, mida plastsem on materjal. Kui habraste
materjalide korral võib Rm väärtusi vaadelda mater- Rm Tõmbetugevus
jali tugevuse näitajatena (katkeahenemine Z on Rp0,2
väike), siis plastsete materjalide korral võib tugevus- Tinglik voolavuspiir
piiri Rm käsitleda kui vastupanu märgatavale plast-
sele deformatsioonile.
Pikenemine
Löökpaindeteim
0,2%
Katsetamine löökpaindele on materjali sitkus-
näitajate määramise põhiline meetod. Sele 1.3. Tõmbediagrammid. a – plastne materjal,
Katsetamine löökpaindele võimaldab otsus- b - habras materjal
tada selle üle, kas materjalil on kalduvus haprale
purunemisele. Katsetamine löökpaindele seisneb
keskelt soonitud ja mõlemast otsast toetatud teimiku
purustamises löökpendliga, määrates töö, mis kulub
teimiku purustamiseks. Löögitugevuse (löögisitkuse)
näitajaks on purustamiseks kulunud töö džaulides
(J).
Vastavalt standardile EVS 10045-1 (Metall-
materjalid. Löökpaindeteim Charpy meetodil) kasu- Mõõtepikkus
tatakse löökpaindeteimil kahe soonekujuga Algmõõte- peale
pikkus L0 katkemist L
teimikuid:
- V-kujuline soon profiilinurgaga 45°, sügavus 2 mm,
soone ümardusraadius 0,25 mm,
- U-kujuline soon, sügavus 5 mm, soone põhja
ümardusraadius 1 mm.
Katsetamine löökpaindele toimub löökpend-
liga. Pendli teele asetatakse teimik. Katsetamisel
tõstetakse pendel ülemisse asendisse. Kui pendel
vabastatakse, langeb ta alla ja purustab teimiku.
Selleks kulutab osa pendli energiast.
Sele 1.4. Katkevenivuse määramine

-9-
Kulutatud energiat (teimiku purustamiseks 55 10
a
kulutatud tööd – purustustööd) tähistatakse järg-
miselt:
R 0,25

2
- KU on kulutatud töö U-soonega teimiku,

10
- KV on sama V-soonega teimiku puhul.
Nii näiteks KV = 27 J tähendab standardse V-
soonega teimiku purustustööd löökpendli löögi- 45
energia 300 J korral. Teistsuguse löögienergiaga
löökpendli korral lisatakse tähisele KU või KV pendli 55 10
löögienergiat näitav arv, standardsest erineva b
(kitsama) V-soonega teimiku korral ka selle laius. R 1,0
Plastsete materjalide puhul on eriti ohtlik

10
habras purunemine. Üldjuhul algab see märkamatult

5
pingetel, mis on tunduvalt madalamad mitte ainult
tugevuspiirist, vaid ka voolavuspiirist ja kulgeb suure
Sele 1.5. Löökpaindeteimikute kuju
kiirusega, olles paljude avariide põhjuseks. Materjali
vastupanu haprale purunemisele on üks põhilisi
konstruktsiooni töökindluse näitajaid. Materjali üle-
minek plastsest olekust haprale sõltub paljudest
mõjuritest: ühelt poolt sulamist endast (kristallivõre
tüüp, keemiline koostis, tera suurus, lisandid jt.);
teiselt poolt konstruktsiooni iseärasustest ja töö-
tingimustest (pingekontsentraatorite olemasolu, töö-
temperatuur jt.).
Katsetamine löökpaindele on üks tundliku- l
H

maid katsetamise viise. Kui materjal peab töötama a1


madalatel temperatuuridel, siis katsetatakse ka
a2
madalatel temperatuuridel. Seda tingib asjaolu, et
mõningate materjalide sitkus väheneb temperatuuri
langedes järsult. Materjali hapruse suurenemist
h

(sitkuse vähenemist) madalatel temperatuuridel m


nimetatakse külmahapruseks.
Enamik konstruktsioonimaterjale (teraseid)
kalduvad haprale purunemisele temperatuuri lange-
des. Hapra purunemise temperatuur külmahaprus-
lävi TKHL on materjali üheks olulisemaks tugevuse
kriteeriumiks. Enamiku haprale purunemisele kaldu-
vate teraste korral toimub üleminek sitkelt purune-
miselt haprale temperatuuriintervallis +20…-20 °C
(sele 1.7).

Väsimusteim
Tegelikkuses esinevad sagedamini vahelduv-
korduvad (tsüklilised) koormused, mille tagajärjel Sele 1.6. Löökpendli skeem
tekivad märki muutvad pinged (surve-tõmbepinged),
mis põhjustab pragude teket. Tsüklilisel koormusel tekib ja areneb pragu ka
pingetel, mis on allpool materjali tugevuspiiri, sageli
isegi allpool voolavuspiiri. Seda protsessi, mis lõpeb
Tabel 1.4. Metalli tõmbeteimiga määratavad purunemisega, nimetatakse väsimuseks.
omadused Väsimustugevust iseloomustab väsimuspiir
σR (sümmeetrilise koormuse korral σ-1). Väsimuspiir
Tähis Ühik
σ-1 on suurim pinge, mida metall purunemata talub
Tugevusnäitajad 7
N korda (terasel võetakse selleks arvuks 10 , mitte-
Voolavuspiir 8
2 rauasulamitel 10 ).
- alumine ReL N/mm
2 Väsimusteimi tehakse erimasinaga, kus
- ülemine ReH N/mm
2 pöörlevat teimikut koormatakse paindekoormusega.
- tinglik Rp0.2 N/mm
2 Nii tekib pöörlev paine ja sellest muutlik-korduvad
Tugevuspiir Rm N/mm
pinged (sele 1.8; teimik kinnitatakse masinasse
Plastsusnäitajad
ühest või mõlemast otsast). Koormata võib ka
- katkevenivus A %
tõmbe-survekoormusega või korduva väändekoor-
- katkeahenemine Z %
musega.

- 10 -
Metalli väsimuse põhjuseks on pingete kogu-
nemine kohtades, kus detailis on astmed, sooned, Teimikus tekkivate
keermed jms. või defektid (gaasitühikud, mikro- paindepingete
praod). Sellised kohad on pingekontsentraatorid. graafik
Väsimuspurunemise murdepinnal on iseloo-
mulik reljeef – kaks teravalt piiritletud ala: üks on
väsimusala, mille pind on plastselt deformeerunud ja
sile, ning teine staatilise purunemise ala, mis hari-
likult on kiuline või kare.

Mittepurustavad katsed

Metalltoodete mittepurustava kontrolli (MPK) meeto-


dite ülesanneteks on
1) defektide avastamine toodete pinnal või nende
sisemuses (poorid, praod, räbulisandid jms.);
2) materjalide keemilise koostise ja struktuuri F
määramine;
3) füüsikaliste ja mehaaniliste omaduste mõõtmine
(soojus- ja elektrijuhtivus, kõvadus jt.);
Sele 1.8. Väsimusteimi skeem pöörleva painde korral
4) tehnoloogiliste protsesside pidev kontroll (toote
pikkus, paksus, pinnakvaliteet jt.)
Mittepurustavad kontrollimeetodid võib jagada
mitmesse rühma, millest põhilised on
- kõvaduse määramise meetodid, 2
N/mm Pinge
- radiograafiameetodid,
400
- ultrahelimeetodid,
- magnetmeetodid,
300
- kapillaarmeetodid,
- elektrilised meetodid. 200
Nendele lisanduvad meetodite kombinatsioonid
või võtted purustavate meetodite hulgast, näiteks 100 Väsimuspiir
reservuaaride hermeetilisuse kontrollimine suru- Tsüklite arv N
vedeliku või -gaasiga.
Mittepurustavate meetodite hulka kuulub ka 10
4
106
visuaalne vaatlus ja mikroanalüüs.
Sele 1.9. Väsimuskõver
Kõvaduskatsed
Kõvaduse määramine Brinelli meetodil
Enamlevinud mooduseks on kõvaduse mõõtmine
Kõvaduse määramisel Brinelli meetodil surutakse
otsaku sissusurumise teel. Otsaku küllalt suure
katsetavasse materjali karastatud teraskuul läbi-
jõuga sissesurumise tagajärjel deformeeritakse
mõõduga (D) kuni 10 mm ja jõuga (F) kuni 29400 N
materjali pinnakihti plastselt. Peale koormuse
(e. 3000 jõukilogrammi – kgf). Brinelli kõvadusarv
kõrvaldamist jääb materjali pinnale jälg. Mida väik-
määratakse kuulile toimiva jõu ja sfäärilise jälje pind-
sem on kõvadus, seda sügavamale tungib otsak ja
ala suhtena.
seda suurem on jälg.
Brinelli kõvadust tähistatakse tähtedega HB:
katsetingimuste D = 10 mm, F = 3000 kgf, t =
2
10…15 s korral näiteks 185HB. Ühik on kgf/mm ,
Löögisitkus mida ei märgita.
Teras A B C Sitke Teiste katsetingimuste korral tuuakse tähise
materjal
HB järel katsetamise tingimused järgmiselt: kuuli
läbimõõt, koormus ja koormamise kestus, näiteks
185HB 5/750/20, mis tähendab, et Brinelli kõvadus
2
on 185 kgf/mm , määratud kuuliga D = 5 mm
koormusel 750 kgf ja kestusel 20 s.
Habras materjal
Kõvaduse määramine Rockwelli meetodil
o
Kõvadus Rockwelli meetodil määratakse sisse-
-20 0 +20 Temperatuur, C surumise jälje sügavuse järgi: teraskuul läbimõõ-
duga 1,6 mm ja jõud 980 N (100 kgf) – skaala B;
Sele 1.7. Löögisitkuse sõltuvus temperatuurist teemantkoonus tipunurgaga 120° ja jõuga 580 N
(60 kgf) või kõvasulamkoonus jõuga 1470 N (150

- 11 -
kgf) – vastavalt skaalad A ja C. Kõvadust iseloo- F
mustab kuuli või koonuse materjalisse sissetun-
gimise sügavus.
Kõvadusarvu, mis on ühikuta suurus, näitab
osuti näituri skaalal katse lõpul. Koonuse kasu- D

h
tamisel loetakse kõvadusarv näituri mustalt skaalalt
(A- ja C-skaala), kuuli puhul punaselt skaalalt (B-
skaala).

S
Kõvaduse määramine Vickersi meetodil
Vickersi meetod põhineb teemantpüramiidi sisse-
surumisel materjali. See meetod võimaldab määrata
igasuguse kõvadusega metallide ja sulamite
kõvadust ning sobib õhukese metalli kõvaduse
d
määramiseks. Materjali sisse surutakse
neljatahuline püramiid tahkudevahelise nurgaga
136°, jõuga 9,8…980 N (1…100 kgf). Vickersi
kõvadusarv määratakse püramiidile toimiva jõu ja Sele 1.10. Brinelli kõvaduse määramise skeem
jälje pindala suhtena.
Vickersi kõvadust tähistatakse katsetingi-
muste F = 30 kgf, koormamise kestuse 10…15 s
korral näiteks: 500HV. Teistel koormustel ja 980 N 590 N või
kestustel tuuakse peale tähist HV katsetingimused: 1470 N
koormus ja koormamise kestus; näiteks 220HV
10/40, s.o. Vickersi kõvadusarv 220, mis on määra- mm
tud koormusel F = 10 kgf ja kestusel 40 s. Ühikuks 1,6
2
on kgf/mm , mida ei märgita. o
Sõltuvalt materjali paksusest ja kõvadusest 120
h h
kasutatakse erinevaid koormusi:
- terase ja malmi korral
F = 49…980 N (5…100 kgf),
- vase ja vasesulamite korral Sele 1.11. Rockwelli kõvaduse määramise skeem
F = 24,5…49 N (2,5…50 kgf),
- alumiiniumi ja alumiiniumisulamite korral
F = 9,8…980 N (1…100 kgf). F

Tabel 1.5. Metallide kõvaduse määramise


meetodid

Kõvadus Tähis- Otsaku Jõud, Mõõdetava


tus kuju N materjali
S

grupp
Brinell HB Kuul 29400 Pehme materjal
(süsinikteras, d
pulbermaterjal)
Rockwell A HRA Koonus 590 Kõva materjal Sele 1.12. Vickersi kõvaduse määramise skeem
(kõvasulam)
Rockwell B HRB Kuul 980 Pehme materjal
(süsinikteras) Mittepurustav kontroll (MPK)
Rockwell C HRC Koonus 1470 Kõva materjal
(karastatud
teras) Radiograafiakatse
Vickers HV Püramiid 290 Pehme ja kõva Radiograafiameetod seisneb kontrollitava eseme
materjal kiiritamisel röntgeni- (lainepikkus alla 10 nm), või
(alumiinium, gammakiirtega (lainepikkus ~0,1 nm). Materjalis või
vask, teras, tootes defektide määramine põhineb kiirguse neeldu-
kõvasulam) mise erinevusel kontrollitavas kehas ja see fiksee-
ritakse röntgenfilmil. Radiograafiameetodeid kasuta-
takse peamiselt keevisõmbluste kontrollimisel.

- 12 -
defektile (tabel 1.7). Peale õige kontrollimeetodi
Ultrahelikatse valikut tuleb tema kvantitatiivseks hindamiseks leida
Ultrahelimeetod põhineb 2…4 MHz sagedusega seos mõõteriista näidu ja toote kvaliteedi ning
ultraheli kasutusel (ultraheliks loetakse akustilisi töökindluse vahel.
mitteelektromagnetilisi laineid sagedusega üle
20 kHz). Erinevalt röntgeni- ja gammakiirgusest, mis Tabel 1.6. Mittepurustavate kontrollimeetodite
neeldub metallis paksusega juba mõni detsimeeter, tundlikkus
levib ultraheli hästi ka mitme meetri paksuses
metallis.
Kontrollimeetod Prao minimaalne mõõt mm
Ultraheli nõrgendavad aga poorid, praod,
Laius Sügavus Pikkus
mittemetalsed lisandid jms. Seetõttu on ultraheli- ja
Röntgenkatse - 2 -
radiograafiakatse skeem sama. Ultraheliallikas ja
vastuvõtja paigutatakse kontrollitavale pinnale, et Gammakatse - 5 -
vältida õhupilude nõrgendavat mõju. Ultraheliga Ultrahelikatse 0,002 0,1 -
kontrollitakse peamiselt pakse elektriräbukeevis- Magnetpulberkatse 0,02 0,02 0,3
õmblusi. Kapillaarkatse 0,001 0,02 0,1

Magnetpulberkatse
Magnetmeetod põhineb magnetvälja hajumisel Röntgentoru
metallis asuvate tühikute või mittemetalsete lisandite
toimel. Meetodiga saab kontrollida ainult ferromag-
netilisi materjale (näiteks ei saa kontrollida rooste-
vaba kroomnikkelterast). Meetod võimaldab avas- Röntgenkiir
tada defekte, mis asuvad kuni 6 mm sügavusel ja on
magnetvälja suunaga risti.
Kasutatakse magnetmeetodi kahte varianti:
kuiva ja märga. Esimesel juhul puistatakse kont-
Materjal
rollitavale pinnale defektide avastamiseks ühtlaselt Tühik
peent raudoksiidi, teisel juhul kasutatakse kuiva
magnetpulbri asemel suspensiooni e. heljumit
(vedelikuks sobib trafoõli või petrooleum).
Suspensioon tõstab meetodi tundlikkust, kuna on
välditud pulbri ja pinna vaheline hõõrdumine.

Kapillaarkatse
Kapillaarmeetod põhineb vedeliku võimel imbuda FilmSele 1.13. Radiograafiakatse
kapillaarjõudude toimel materjali defektidesse. See
on vanemaid ja lihtsamaid MPK meetodeid, mis
lubab leida kuni 1 µm läbimõõduga poore või pragu-
sid. Selleks kaetakse metalli üks pool kriitvärviga;
Ultraheli- Tühik
peale värvi kuivamist niisutatakse teist poolt sond
petrooleumiga. Kui metallis on läbivaid poore, siis
tekib värvitud küljele rasvaplekk. Sisemisi isoleeritud
defekte selle meetodiga avastada ei saa. Samas on
meetod väga tundlik.
Materjal
Pöörisvoolukatse
Pöörisvoolumeetod põhineb eset läbiva elektrivoolu
toimel tekkiva pöörisvoolu mõõtmisel. Elektrilised Pind Taust
parameetrid sõltuvad metallist. Näiteks elektritakis-
tus oleneb metalli koostisest, metalli temperatuur Defekt
pöörisvoolu suurusest, tühikutest jne. Kõik elektri-
lised kontrollimeetodid on suhteliselt kergesti teos-
tatavad, neid saab hõlpsalt korrata ja automati-
seerida, kuid samal ajal on raske elektrilisi suurusi
(vool, pinge, takistus jm.) üle viia defekte iseloo-
mustavatesse mõõtühikutesse. Seetõttu on elektri-
liste kontrollimeetodite puhul peamiseks raskuseks
elektrimõõteriistade gradueerimine. Sele 1.14. Ultrahelikatse
Mittepurustava kontrolli edukus sõltub esma-
joones sellest, kas meetod vastab kontrollitavale

- 13 -
Tabel 1.7. Soovitused mittepurustavate saamise käigus – need on tavalisandid, ja spet-
kontrollimeetodite kasutamiseks siaalselt lisatud – need on legeerivad elemendid. Nii
sisaldab süsinikteras tavalisandeina mangaani, räni,
fosforit, väävlit. Nende mõju võib olla märkimis-
Defekt Kontrollimeetod
väärne, kuigi süsinikteraste omadused on määratud
Röntgen- Ultraheli- Magnet- Kapillaar-
katse katse katse katse eelkõige nende süsinikusisaldusega.
Keevitamisel Omaette lisandite rühma moodustavad selli-
ja jootmisel: sed elemendid nagu hapnik, vesinik ja lämmastik,
- läbi- +- ++ - - mis satuvad teraste koostisse vähesel määral teras-
keevitamatus te tootmisel sõltuvalt kasutatud toormest ja valmis-
- praod ++ ++ ++ ++ tamismeetodist – need on juhulisandid. Nende lisan-
Termo- dite üsnagi suurt mõju võetakse terase tootmisel
töötlemisel: arvesse.
- karastus- +- ++ ++ ++ Teraste ja malmide kõrval on leidnud tehnikas
praod
kasutust mitmed sellised rauasulamid, mis ei sisalda
- struktuuri- - - - -
defektid
süsinikku. Ühtkokku valmistatakse tööstusele
Valamisel: tohutul hulgal erinevaid rauasulameid - üle 10 000
- pinnapraod ++ ++ ++ - eri sordi. Raua ja rauasulamite tähtsus ei põhine
- likvatsioon ++ ++ - - mitte ainult nende rohkel kasutusel ja nende
Lõikamisel: omaduste mitmekesisusel, vaid ka nende suhteliselt
- lihvimispraod - +- ++ ++ madalal hinnal. Sulatamise ja erinevate
- sisselõiked ++ - - - töötlemismeetodite abil saavutatakse üha
+ võimalik, - võimatu, ++ väga efektiivne erinevamaid omaduste kombinatsioone. Selle teeb
võimalikuks eelkõige raua polümorfism.

Tühik Süsinik
C-sisalduse suurenedes kasvab terase kõvadus,
tõmbetugevus ja voolavuspiir ning vastupanu väsi-
muspurunemisele; vähenevad aga plastsus- ning
sitkusnäitajad.
Süsinik avaldab mõju ka terase külmahaprus-
lävele, soodustades terase haprumist madalatel
temperatuuridel.
C-sisalduse suurenemisega kaasneb terase
tiheduse vähenemine (puhta raua korral on see
3
7840 kg/m , 1,5% C-sisaldusega terase korral 7640
3
Elektrivool
kg/m ), kasvab eritakistus, vähenevad soojus-
juhtivus ja mõned magnetiliste omaduste näitajad.
Sele 1.15. Magnetpulberkatse
Tavalisandid
Räni ja mangaan. Tavalisandina räni sisaldus
süsinikterases ei ületa 0,5%, mangaani sisaldus
1.2. Metalsed materjalid 1,0%. Lisandid viiakse terasesse selle desoksüdee-
rimise käigus; ühinedes terases oleva hapnikuga
lähevad nad räbusse. Lahustudes rauas paran-
1.2.1. Rauasüsinikusulamid davad nad terase omadusi.
Räni lahustununa rauas tõstab terase voola-
Teras vuspiiri, mis aga halvendab terase külmdeformee-
ritavust (stantsimisel, tõmbamisel). Seetõttu kasu-
Lisandid terases tatakse deformeerimise teel valmistatavate detailide
Raud on metallidest tähtsaim, kuid puhtal kujul puhul väikese ränisisaldusega teraseid.
kasutatakse teda vähe. Põhilised tehnomaterjalid Mangaan tõstab märgatavalt terase tugevust,
valmistatakse rauasulamitest. Nende kasutusala on alandamata seejuures plastsust, ning samal ajal
umbes kümme korda laiem kui teistel metallidel ja vähendab väävlisisaldusest tingitud kahjulikku mõju.
nende sulamitel. Suurem osa rauasulamitest on Malmidele on peale suurema süsinikusisal-
süsinikku sisaldavad sulamid – rauasüsinikusula- duse omane ka suur ränisisaldus (1...3%). Räni
mid, mis jagunevad järgmiselt: peamine mõju on selles, et koos süsinikuga soodus-
- terased, mille süsinikusisaldus on kuni 2,14%; tab ta grafiidi eraldumist.
- malmid, mille süsinikusisaldus on üle 2,14% Väävel ja fosfor. Väävel ja fosfor on terases
(tavaliselt kuni 4%). kahjulikeks lisandeiks. Rauaga moodustab väävel
Peale süsiniku on terastes ja malmides alati keemilise ühendi – raudsulfiidi FeS, mis tardolekus
teisi lisandeid, mis on jäänud sulameisse nende praktiliselt rauas ei lahustu, kuid lahustub vedel-
metallis. Keemiline ühend FeS moodustab rauaga

- 14 -
kergsulava eutektikumi, mis terase kuumtöötluse tavalisandina terasesse viidu oma (s.o. Mn korral
temperatuuril (1000...1200 °C) sulab, muutes terase 1,65% ja Si korral üle 0,5%).
hapraks teradevaheliste sidemete nõrgenemise Legeerivate elementide mõju terastes
tõttu. Seda nähtust nimetatakse punahapruseks e. avaldub eelkõige järgmises:
kuumhapruseks. - nad mõjutavad raua polümorfsete muutuste
Mangaani olemasolu terases soodustab vääv- ning eutektoidmuutuse temperatuure ja eutek-
liga rasksulava ühendi MnS teket, millega on pea- toidi süsinikusisaldust terastes,
aegu välistatud punahaprumise võimalus. - nad tõstavad ferriidi ja sellega terase tugevust,
Väävel vähendab terase löögisitkust, plast- - nad avaldavad mõju muutustele terase termo-
sust ja ka väsimustugevust. töötlusel (austeniiditera kasvule, austeniidi
Fosfor tõstab terase tugevus- ja voolavuspiiri, lagunemisele ja läbikarastuvusele).
kuid vähendab plastsust ja sitkust ning halvendab
keevitatavust ja korrosioonikindlust. Sitkuse vähe- Teraste liigitus
nemine on seda märgatavam, mida suurem on Kooskõlas eurostandardiga EN 10020 liigitatakse
terase C-sisaldus. Fosfori eraldumine põhjustab terased kahte suurde gruppi:
terase haprumist toatemperatuuril. Seda nähtust 1) mittelegeerterased (tuntud ka süsinik-
nimetatakse külmahapruseks. terastena),
Väävli- ja fosforisisaldus terases on rangelt 2) legeerterased.
piiratud – sõltuvalt terase kvaliteedist ei ületa see Terase legeerituse määrab lisandite sisaldus.
0,06%. Malmid sisaldavad võrreldes terastega Kui see on tabelis 1.9 toodud piirnormidest allpool,
rohkem fosforit (0,1...0,2%), mis parandab malmide siis on tegemist mittelegeerterasega, kui kõrgem,
valuomadusi, eelkõige vedelvoolavust. siis legeerterasega.
Mittelegeerterased jagunevad alagruppidesse
Tabel 1.8. Tavalisandid terastes eelkõige kahjulike lisandite (P, S) sisalduse järgi:
a) tavakvaliteetterased e. tavaterased,
Lisand Sisaldus Mõju terases b) mittelegeerkvaliteetterased,
%, kuni c) mittelegeervääristerased
Si 0,5 Viiakse terasesse Legeerterased jagunevad samade tunnuste
valmistusprotsessis järgi kahte gruppi:
desoksüdeerijana a) legeerkvaliteetterased,
Mn 1,65 Viiakse terasesse valmistus- b) legeervääristerased.
protsessis desoksüdeerijana
P 0,05 Kahjulik lisand. Põhjustab Legeerteraste kasutusalad on samad mis
terase külmahaprust mittelegeerterastel, kuid legeerterased erinevad
S 0,05 Kahjulik lisand. Põhjustab valmistusviisi ja elementide sisalduse poolest.
terase punahaprust Legeerkvaliteetteraste hulka kuuluvad keevitatavad
konstruktsiooniterased, surveotstarbelised terased,
Lämmastik, hapnik ja vesinik. Need lisandid eriterased (magnetterased) jt. Legeervääristeraste
esinevad terases mittemetalsete ühenditena (näi- gruppi kuuluvad roostevabad, kuumuspüsivad ja
teks oksiididena FeO, Fe2O, MnO, SiO2, Al2O3 jt.), -kindlad terased, kuullaagri-, tööriista- ning erioma-
tardlahustena või vabas olekus (kahanemistühi- dustega terased.
kutes, pragudes jm.). Mittemetalsed lisandid määra- Kasutusotstarbe järgi liigitatakse nii mitte-
vad terase nn. metallurgilise kvaliteedi, tõstavad legeer- kui ka legeerterased kolme suurde gruppi:
terase mehaaniliste omaduste (plastsus ja sitkus) konstruktsiooniterased, tööriistaterased ja erioma-
anisotroopsust, kuid olles pingekontsentraatoreiks, dustega terased (roostevabad jt.).
alandavad nad väsimustugevust ja purunemis-
sitkust. Konstruktsiooniterased
Eriti kahjulikuks lisandiks on terases lahus- Konstruktsiooniteraste all mõeldakse eelkõige
tunud vesinik. See muudab terase hapraks. Lisaks masina- ja aparaadiosade ning metalltarindite
haprusele soodustab vesinik terase valtsimisel ja valmistamiseks kasutatavaid teraseid. Keemiliselt
sepistamisel mikropragude teket. Keevitamisel koostiselt jagunevad konstruktsiooniterased nagu
mõjub vesinik kaasa pragude tekkimisele põhi- ja terased üldiselt mittelegeer- ja legeerterasteks.
keevismetallis. Pinnakihi rikastamine vesinikuga Süsinikkonstruktsiooniterased sisaldavad harilikult
(näiteks galvaan-pindamisel) soodustab samuti kuni 0,6% süsinikku ja need liigitatakse omakorda
terase haprumist; eriti ohtlik on see terase tööta- tava- ja kvaliteetsüsinikkonstruktsiooniterasteks.
misel kontaktis vesinikuga kõrgetel rõhkudel. Sellist Esimesi kasutatakse profiilmetallina eelkõige metall-
nähtust tuntakse vesinikhaprusena. konstruktsioonide korral, millelt ei nõuta suurt
2
tugevust (tõmbetugevus kuni 600 N/mm ) ega
Legeerivad elemendid eriomadusi. Kvaliteetsüsinikkonstruktsiooniteraseid
Peale süsiniku viiakse terastesse vajalike omaduste kasutatakse peamiselt masina- ja aparaadiehituses,
saamiseks mitmesuguseid spetsiaalseid lisandeid – kui on täpsemalt piiritletud nõuded keemilise koos-
legeerivaid elemente - Cr, Ni, W, V, Mo, Co jt., tise ja paremate mehaaniliste omaduste suhtes.
sealhulgas ka Mn ja Si, kui nende sisaldus ületab Sellised terased tavaliselt termotöödeldakse.

- 15 -
Legeerkonstruktsiooniteraseid kasutatakse vastu- Ehitusterastena kasutatakse:
tusrikaste ja raskkoormatud detailide korral. Nende • tavasüsinikteraseid,
teraste tõmbetugevus termotöödeldult ulatub kuni • mangaanteraseid,
2
2000 N/mm . • peenterateraseid,
• parendatud teraseid,
Tabel 1.9. Legeerivad elemendid terastes • boorteraseid.
Külmvormitavad kõrgvoolavad terased
Ele- Sisaldus Mõju terastes
Kuna paljude konstruktsioonielementide valmista-
ment %, üle
misel kasutatakse survetöötlust, peavad need tera-
Si 0,5 Tõstab voolavuspiiri, halven-
sed olema hästi deformeeritavad.
dades plastsust. Trafoterastes
Teraste hea deformeeritavuse (stantsitavuse)
kuni 4%
tagamiseks peab olema suhe Rp0.2/Rm piires
Mn 1,8 Tõstab terase tugevust ja
0,5...0,65 ja plastsus vähemalt 40%. Stantsitavus on
kõvadust, suurendab läbi-
seda halvem, mida suurem on terase C-sisaldus.
karastuvust ning soodustab
Räni tõstab voolavuspiiri, halvendades terase stan-
austeniitstruktuuri teket. Kulu-
tsitavust. Seetõttu kasutatakse C-terastest eelkõige
miskindlates terastes ca 13%
väiksema Si-sisaldusega keevteraseid. Külmdefor-
Cr 0,5 Tõstab terase tugevust ja matsioonist tingitud kalestumisefekti suurendami-
kõvadust (moodustuvad karbii- seks lisatakse mikrolegeerivaid elemente (Al, V),
did), suurendab läbikarastu- mis sidudes lämmastikku ja moodustades nitriide
vust, soodustab ferriitstruktuuri (AlN, VN) soodustavad tugevnemist.
teket, tagab korrosioonikind-
luse (>12%Cr). Konstruktsioo-
niterastes 1…2%, tööriista-
terastes ca 12%
Ni 0,5 Tõstab terase sitkust, kasut.
Terased
koos kroomiga; soodustab Konstruktsiooniterased
austeniitstruktuuri teket. Konst- • Ehitusterased
ruktsiooniterastes kuni 5%, • Masinaehitusterased
roostevabades terastes Tööriistaterased
8…10% • Lõike- ja mõõteriistaterased
Mo 0,1 Alandab terase külmahaprus- • Stantsiterased (külm- ja kuumstantsiterased)
läve, vähendab noolutusrabe- • Kiirlõiketerased
dust, tõstab roometugevust Eriterased
W 0,1 Tõstab terase kõvadust ja • Roostevabad terased
kulumiskindlust. Põhilisand • Kuumuskindlad terased
kiirlõiketerastes • Kulumiskindlad terased
Co 0,1 Tugevdab terast; parandab
selle magnetomadusi. Side-
aine kõvasulameis
V 0,12 Tõstab terase kõvadust. Kasu-
tatakse tera peenendajana Tabel 1.10. Tavaehitusterased (EN10025)

Margi- Koostis %, Omadused, min


Ehitusterased tähis max
1)
Ehitusterastena kasutatakse suhteliselt väikese C Si ReH KU
2
süsiniku (kuni 0,2%) ja legeerivate elementide sisal- N/mm T, °C/J
dusega (Si ja Mn 1…2%) teraseid. Reeglina kasu-
tatakse ehitusteraseid mitmesuguse ristlõikega S185 - - - 175 - -
profiilmetallina (nurkteras, talad, latid, armatuur jt.) S235JR 0,2 - 1,4 235…175 +20 27
ning valmistaja väljastatud olekus. Seetõttu ehitus- S235J2 -20 27..23
terased ei kuulu täiendavale termotöötlusele. Hea S275JR 0,2 - 1,4 275…205 +20 27..23
keevitatavus on peamine tehnoloogiline omadus: S275J2 27..23
keevisõmbluses ei tohi tekkida külm- ega kuum-
S355JR 0,22 - 1,6 355…275 +20 27..23
pragusid ja selle mehaanilised omadused peavad
S355J2 -20 27..23
olema lähedased põhimetalli omadustele. 1)
keskmine
Kuna paljud ehituskonstruktsioonid töötavad
tihti madalatel temperatuuridel ja dünaamilistel koor-
mustel, siis üheks tähtsamaks omaduste näitajaks
on külmahapruslävi.

- 16 -
Tabel 1.11. Kuumvaltsteras (leht) (EN 10137) sellist termotöötlust omandab teras struktuuri, mis
1)
talub hästi löökkoormusi.
Margitähis TT Koostis Omadused, min Parendatavaist terastest valmistatakse enamik
%, max masinaosi: võllid, hoovad, teljed jms.
Muu ReH
2
KU 27J Termotöötlemine võimaldab oluliselt paran-
N/mm t°-l dada mittelegeerkonstruktsiooniteraste mehaanilisi
S235J2 N 1,4 Mn 235 -20 omadusi. Võrreldes ühekordse töötlemise – norma-
S275J2 N 1,4 Mn 275 -20 liseerimisega, mil moodustub perliitstruktuur, on
S500 QL1 P 2 Ni 500 -40 kahekordse töötlemise – parendamise (karastamine
S690 QL1 P 1,5 Cr 690 -60 + kõrgnoolutamine) tulemusena tekkiv struktuur
0,7 Mo paremate omadustega.
0,5 Cu
0,12 V Vedruterased
1)
N – normaliseeritult, P – parendatult Keerd-, spiraal- ja lehtvedrusid ning teisi elastseid
2)
C-sisaldus 0,2% detaile iseloomustab see, et neis kasutatakse ainult
terase elastsust; plastne deformatsioon on luba-
matu. Seega on vedrumaterjalile peamine nõue
Tabel 1.12. Külmvormitav külmvaltsteras (leht, kõrge voolavuspiir ja elastsusmoodul. Kuna vedrud
riba) (EN 10130) töötavad vahelduvtsüklilistel koormustel, siis on
tähtis ka vedruteraste väsimuspiir; sitkus- ja ka
Margi- Koostis %, max Omadused, min plastsusnäitajad olulist rolli ei mängi.
tähis C
1)
Mn Muu ReH Rm A Vedrud tehakse 0,5…0,7% süsinikusisaldu-
2
N/mm N/mm %
2 sega terasest, mis on legeeritud räni ja mangaaniga.
DC01 0,12 - 280 410 28 Vastutusrikaste vedrude korral kasutatakse teraseid,
DC04 0,08 - 210 350 38 millele on lisatud kroomi ja vanaadiumi.
DC06 0,02 - 180 350 38
S355MC 0,12 1,5 Al, V 355 430 19
S500MC 0,12 1,7 Nb 500 550 12 Tabel 1.13. Surveotstarbelised terased
S700MC 0,12 2,1 Ti 700 750 10 (EN10028)
1)
keskmine
Margi- Ots- Koostis %, Omadused,
Masinaehitusterased tähis tarve max min
4)
Tsementiiditavad terased C Mn jt. ReH A
2
Tsementiiditavate terastena kasutatakse madal- N/mm %
1)
süsinikteraseid (0,1...0,25%C), mille kõvadus peale P235GH TK 0,16 1,2 235 25
tavakarastust on väike. Peale tsementiitimist (pinna- P355GH TK 0,22 1,7 355 21
2)
kihi rikastamist süsinikuga, C-sisaldus viiakse ca P275N KNP 0,18 1,4 275 24
1%-ni), karastamist ja madalnoolutamist on nende P460N KNP 0,20 1,7 460 17
3)
pinnakõvadus 58...62 HRC, südamiku kõvadus aga P460Q KPP 0,18 1,7 - -
30...42HRC. P690Q KPP 0,20 2,0 Ni - -
Tsementiiditavate teraste südamik peab ole- 1,5 Cr
ma heade mehaaniliste omadustega, eriti tähtis on 0,7 Mo
1)
kõrge voolavuspiir, mille tagab eelkõige peenetera- TK – tööks kõrgendatud t°-l
2)
line struktuur. Ka pinnakihis on oluline peeneteraline KNP – keevitatavad normaliseeritud peenteraterased
3)
struktuur – jämeteraline tsementiiditud kihi struktuur KPP – keevitatavad parendatud peenteraterased
4)
keskmine
toob pärast termotöötlust pinnakihis kaasa väsimus-
tugevuse languse.
Tsementiiditud kihi paksus on tavaliselt
Tabel 1.14. Masinaehitusterased
0,5…2 mm, mille struktuur sügavuti muutub sujuvalt
südamiku struktuuriks. Tsementiiditavaist terastest
Margitähis Omadused, min
valmistatakse selliseid masinaosi nagu hammas- 2 2
rattad, ketirattad, nukid jm. ReH, N/mm Rm N/mm A%
E295 295 490 20
Parendatavad terased E335 335 590 16
Masinaosade valmistamiseks kasutatavad terased E360 360 670 11
peavad olema töökindlad, see tähendab, et nendel
peavad olema kõrged tugevusnäitajad Rm ja Rp0,2, Vedrude termotöötlemine seisneb karastami-
vastuvõetav külmahapruslävi ja löögisitkus KU. ses ja kesknoolutamises temperatuuril 300...400 °C.
Parendatavad terased on kesksüsinikterased Vedrude töökindlus sõltub oluliselt nende
(0,3...0,5%C), milles on 3...5% legeerivaid ele- pinna kvaliteedist: praod, tagi, kriimud vähendavad
mente. Nende termotöötlus seisneb karastamises tunduvalt väsimustugevust. Seetõttu leiab laia kasu-
(reeglina õlisse, mõnikord sulasoolas või õhus) ja tamist vedrude pinnakihi kalestamine kuulidega,
kõrgnoolutamises temperatuuril 550...600 °C. Peale

- 17 -
rullidega jm. Selle tulemusena tekivad pinnakihis terast, mis sisaldab kuni 0,4% C ja tavalisest roh-
survepinged, mispuhul tõuseb väsimustugevus. kem väävlit ja fosforit (kuni 0,2%). Tänu väävlile on
teras hästi lõiketöödeldav (annab lõikamisel lühi-
kese murduva laastu, mida lõiketsoonist on kerge
Tabel 1.15. Parendatavad terased (EN10083) eemaldada). Ent väävel viib alla terase mehaa-
nilised omadused, eelkõige sitkuse.
Margi- Koostis %, Omadused, min
tähis max
C
1)
Cr jt.
Rp0.2 Rm KU Tabel 1.17. Vedruterased
2 2
N/mm N/mm +20°CJ 2)
C30E 0,3 - 300 500 40 Margi- Koostis %, Omadused , min
C45E 0,45 - 370 630 25 tähis max
1)
28Mn6 0,28 1,6 Mn 440 650 40 C Muu Rp0.2 Rm
2 2
34Cr4 0,34 1,2 Cr 460 700 40 N/mm N/mm
34CrMo4 0,34 1,2 Cr 550 800 45 60SiMn5 0,6 1,3 Si 1130 1320
0,3 Mo 1,1 Mn
34CrNiMo6 0,34 1,7 Cr 800 1000 45 55Si7 0,55 1,8 Si 1130 1320
1,7 Ni 55Cr3 0,55 0,9 Cr 1175 1320
0,3 Mo 50CrV4 0,5 1,2 Cr 1175 1370
1)
keskmine 0,2 V
1) 2)
keskmine, karastatult ja kesknoolutatult
Tabel 1.16. Tsementiiditavad terased (EN10084)

Margitähis Koostis %, Omadused ,


2) Tabel 1.18. Automaaditerased
max min 2)
C
1)
Cr jt. ReL Rm Margi- Koostis %, max Omadused ,
2
N/mm N/mm
2 tähis min
1)
C10E 0,1 - 295 490 C S Muu Rm
2
C15E 0,15 - 355 590 N/mm
15Cr3 0,15 0,7 Cr 440 690 10S20 0,1 0,25 - 350
20MnCr5 0,2 1,3 Cr 540 780 10SPb20 0,1 0,25 0,3 Pb 350
1,4 Mn 9SMn28 0,1 0,32 1,3 Mn 370
1) 2)
14NiCr14 0,14 0,95 Cr 685 880 keskmine, normaliseeritult
2,75 Ni
1)
keskmine
2)
tsementiiditult ja karastatult (pinna kõvadus
62 HRC)
Boor -
teras
Kuullaagriterased
Rull- ja kuullaagrite töötingimuste iseärasus on kõr- Parendatud teras
gest survest tingitud materjali lokaalne deformat-
sioon ja kuuli või rulli kontakt tsüklilisel koormusel.
Mikrolegeeritud peenterateras
Sellest tulenevalt peab kuullaagriteras olema
suure kõvadusega (62HRC) ja väga ühtlase mikro-
struktuuriga. Selleks kasutatakse suure süsiniku- Mangaanteras
sisaldusega, eelkõige kroomiga legeeritud teraseid.
Tuntumad sisaldavad ca 1% C ja 1,5% Cr. Nende Süsinikteras
teraste termotöötlus seisneb karastamises õlisse
2
temperatuurilt 830...840 °C ja madalas noolutami- 0 250 500 750 1000 ReL, N/mm
ses 150...160 °C 1...2 tunni jooksul. Saadakse
peeneteraline struktuur, mis on kõva ja kulumis- Sele 1.16. Konstruktsiooniteraste tugevus
kindel ning hea vastupanuga väsimusele. Tavaliselt
tehakse kuulid ja rullid veidi pehmemad kui
veerevõrud. Tööriistaterased
Suur kõvadus ja kulumiskindlus lubab kasu- Tööriistaterased moodustavad teraste suure grupi,
tada kuullaagriteraseid ka tööriistaterastena külm- mida iseloomustavad suur kõvadus, tugevus ja kulu-
lõike- ja survetöötlusstantside, pressvormide jms. miskindlus, s.o. omadused, mis on vajalikud metalli-
valmistamiseks. de lõike- ja survetöötlemisel, ja võime neid omadusi
kuumenemisel säilitada – soojuskindlus. Eelkõige
Automaaditerased kõvaduse nõudest tulenevalt on tööriistateraste
Automaaditeraseks nimetatakse automaatpinkidel süsinikusisaldus võrreldes konstruktsiooniterastega
töödeldavate detailide materjalina kasutatavat suurem (reeglina 1…2%).

- 18 -
Tabel 1.19. Tööriistaterased

Margitähis Koostis %, max Kõvadus


C Mn Cr Mo W V Muu HRC
C-terased
2)
C70W2 0,7 - - - - - - 63 MN
2)
C105W2 1,05 - - - - - - 65 MN
Külmstantsiterased
2)
100MnCrW4 1,0 1,2 0,7 - 0,7 - - 63 MN
2)
X210Cr12 2,1 - 12,0 - - - - 62 MN
2)
X165CrMoV12 1,65 - 12,0 0,7 0,6 0,5 - 61 MN
Kuumstantsiterased
X40CrMoV5-1 0,4 - 5,5 1,5 - 1,1 1,2 Si 42...46
3)
KõN
Kiirlõiketerased
3)
HS18-1-2-10 0,8 - 4,5 0,8 18,5 1,7 10 Co 64 KõN
3)
HS6-5-2-5 0,94 - 4,5 5,2 6,7 2,0 5 Co 64 KõN
3)
HS2-9-2-8 0,92 - 4,2 9,2 9,2 2,2 8,75 Co 64 KõN
1) 2) o 3) o
keskmine, madalnoolutus(~200 C), kõrgnoolutus (~600 C)

Soojuskindluse järgi liigitatakse tööriistatera- ratuurideni 600…700 °C, jäädes alla ainult pulber-
sed järgnevalt: mittesoojuskindlad (süsiniktööriista- kõvasulameile. Kiirlõiketerastest valmistatakse
terased), poolsoojuskindlad (peam. stantsiterased) rauasaelehti, keermelõikureid, freese, stantse jpm.
ja soojuskindlad (kiirelõiketerased).
Süsiniktööriistaterased
Süsiniktööriistateraste C-sisaldus on piires Tööriistaterased
0,7…1,3%. Peale karastamist vees on teraste Mittesoojuskindlad
kõvadus 62…64HRC. Nende teraste pinna suur Tööks temperatuuridel kuni 200 °C
kõvadus karastatult ja suur plastsus lõõmutatult • Süsiniktööriistaterased
võimaldavad valmistada tööriistu survetöötlemise Soojuskindlad terased
teel, näit. keermepuure rullimise teel, viile täkkimise Tööks temperatuuridel kuni 300…500 °C
teel jne. • Kõrglegeeritud külmstantsiterased
• Madallegeeritud kuumstantsiterased
Stantsiterased Soojuskindlad terased
Lähtudes tööriistade töötingimustest ja kasuta- Tööks temperatuuridel kuni 500…600 °C
tavatele terastele esitatavatest nõuetest liigitatakse • Kõrglegeeritud kiirlõiketerased
stantsiterased külmstantsi- ja kuumstantsiterasteks. • Karbiidterased
Külmstantsiterased on eelkõige kroomiga
kõrglegeeritud terased, mis sisaldavad 12% Cr ja Eriterased
1…2% C. Teraste kõvadus peale karastamist ja Konstruktsiooniterastest, mis töötavad spetsiifilistes
madalnoolutust on 60 HRC ja neid kasutatakse tingimustes (kõrgetel ja madalatel temperatuuridel,
keeruka kujuga survetöötlustööriistade (tõmbe- abrasiivsetes või korrodeerivates keskkondades),
silmad, pressvormid jne.) valmistamiseks. moodustavad suure grupi eriterased. Nende talitlus-
Kuumstantsiterased peavad, erinevalt külm- omadused tagatakse spetsiaalse legeerimisega.
stantsiterastest, säilitama omadused (kõvadus, Eriomadustega legeerkonstruktsiooniterased
tugevus) ja mõõtmed kokkupuutes kuuma metalliga. on näit. korrosiooni-, kulumis- ja kuumuskindlad
Nimetatud omaduste tagamiseks sisaldavad kuum- terased.
stantsiterased tavaliselt 0,5…0,6% C – see annab
hea sitkuse – ja 1…2% Ni või Mo, mis tagab hea Roostevabad (korrosioonikindlad) terased
läbikarastuvuse. Kasutatakse kuumstantside, valu- Korrosioonikindlatest terastest on enam levinud
vormide jms. valmistamiseks. kroomi (vähemalt 12%), niklit jt. legeerivaid ele-
mente sisaldavad terased.
Kiirlõiketerased Roostevabade terastena on tuntumad:
Kiirlõiketerased on enimkasutatavaid tööriistateraste - kroomterased (sisaldavad 13…27% Cr, kusjuures
gruppe. Kiirlõiketerased sisaldavad üle 0,6% C ja Cr-sisalduse kasvuga suureneb ka terase
reeglina volframit (kuni 18%), molübdeeni, vanaa- korrosioonikindlus),
diumit jt. lisandeid. Kiirlõiketeraste kõrge karastus- - kroomnikkelterased (legeeritud lisaks kroomile
temperatuuri (üle 1000 °C) ja sellele järgneva nikliga ning võivad sisaldada titaani, nioobiumi,
mitmekordse noolutamise (temperatuuril 550… lämmastikku; viimaseid lisatakse terastele terade-
600 °C) tulemusena saadakse terase kõvaduseks vahelise korrosiooni vältimiseks).
64…65HRC, mis säilib nende kasutamisel tempe-

- 19 -
Roostevabast terasest valmistatakse korro- nikroomid, mis põhikomponendina sisaldavad niklit
deerivas keskkonnas töötavaid masinaosi, ehitus- (60...80%) ja lisandina kroomi (40...20%) (vt. ka p.
detaile, arsti- ja köögiriistu jne. 1.2.4. Niklisulamid).

Kulumiskindlad terased
Vastupanu kulumisele on otseselt seotud materjali
pinnakõvadusega, millest tulenevalt kulumiskindluse Tabel 1.20. Roostevabade teraste struktuur
tõstmiseks kasutatakse selliseid tugevdamise
meetodeid nagu legeerimist, pindkarastamist, Koostis Omadused
termokeemilist töötlemist ja pindamist. Struktuur %, max Karas- Magne- Korrosiooni-
Vähem tõhus on läbilegeerimine (sisseviida- tatavus tiline kindlus
vatest legeerivatest elementidest on detaili läbi- Martensiit 12…13 ja ja Hea
mõõdu 100 mm korral toimetõhusad ainult 2...3%), (M) Cr ei ja Parem kui
eriti efektiivne on aga kõvade pinnete pealekand- Ferriit (F) >13 Cr martensiit-
mine eri pindamismoodustega: leek-, plasma- ja terastel
detonatsioonpihustamise, pealesulatamise, -keevita- Austeniit 18 Cr ei ei Eriti kõrge
mise, sadestamise jm. teel. (A) 8...10 Ni korrosiooni-
Legeerterastest kasutatakse kulumiskindlate kindlus
terastena tsementiiditud ja suurema C-sisaldusega
kroomi, mangaani, volframi jt. elementidega legee-
ritud teraseid. Tuntumad on mangaanterased Mn-
sisaldusega ca 12%.
Tabel 1.21. Valuterased
Kuumuskindlad terased
Terase kuumuskindluse (kuumuspüsivus+ kuumus- Margitähis Koostis %, Omadused,
tugevus) tagab eelkõige kroomiga legeerimine. max min
Kroom jt. legeerivad elemendid moodustavad tihe- C
1)
Muu Rm A
dad oksiidid nagu Cr2O3, Al2O3 või SiO2. Mida N/mm
2
%
suurem on Cr-, Al- või Si-sisaldus rauas, seda Mittelegeer-
kõrgem on selle kuumuspüsivus. Kuumuspüsivuse terased
temperatuuril 900 °C annab ca 10% Cr, 1000 °C G-C25 0,25 0,9 Mn 440 22
juures aga on vajalik Cr-sisaldus juba 25%. G-28Mn6 0,28 1,65 Mn 480 17
Kuumustugevuse tagamiseks legeeritakse tera- Madallegeer-
seid lisaks kroomile räni, molübdeeni, nikli jt. ele- terased
mentidega. Terastest, mis on mõeldud tööks G-25CrMo4 0,25 1,2 Cr 700 12
kõrgetel temperatuuridel (350…500 °C), moodus- 0,3 Mo
tavad suure grupi katla- ja klapiterased. Esimesed Kõrglegeer-
on väikese C-sisaldusega (see tagab hea keevita- terased
tavuse) ja eelkõige Cr-ga legeeritud (1…6%) G-X6CrNiTi18-10 0,06 19,0 Cr 450 25
terased. Klapiterastena kasutatakse suurema C- 12,0 Ni
sisaldusega (0,5…0,6%) kroomi (5…15%) ja räniga 0,8 Ti
(1…3%) legeeritud teraseid. G-X120Mn12 1,2 12,0 Mn 750 20
Veel kõrgematel temperatuuridel kasutatakse 1)
keskmine
suurema Cr ja Ni-sisaldusega teraseid või hoopiski
nende baasil sulameid. Viimastest tuntumad on

Tabel 1.22. Roostevabad terased


3)
Margitähis Grupp Koostis %, max Omadused , min
1)
C Cr Ni Muu Rp0.2 Rm A
2 2
N/mm N/mm %
X12Cr13 M 0,12 14,0 - - 250 400 20
4)
410 590 16
X6Cr13 F 0,06 14,0 - - 250 400 20
X3CrNiMoN27-5-2 FA 0,03 28,0 6,5 2 Mo 450 600 20
2 Mn
X4CrNi18-10 A 0,04 19,0 11,6 2 Mn 195 500 45
X4CrNiN18-10 A 0,04 19,0 11,0 2 Mn 270 550 40
X4CrNiMo17-13-3 A 0,04 18,5 14,0 3 Mo 220 490 45
2 Mn
1) 2) 3) 4)
keskmine, lõõmutatult, karastatult, parendatult

- 20 -
Terase struktuur Fe
Terase puhul paigutuvad raua kristallivõresse
3
süsiniku või legeerivate elementide aatomid. Tihedus ρ 7800 kg/m
Seejuures tekkivad süsiniku tardlahused α-rauas Sulamistemperatuur Ts 1539 °C
(Feα) ja γ-rauas (Feγ); raua ja süsiniku omavahelise Kristallivõre 0...911 °C K8
reageerimise tulemusena aga keemiline ühend – 911...1392 C K12°
raudkarbiid. Fe aatomid rauas ja Fe ja C aatomid 1392...1539 °C K8
2
terases paiknevad kindla korra järgi, mida ise- Tõmbetugevus Rm Puhas Fe 250N/mm
2
loomustab kristallivõre. Väga paljude kristallivõrede sulamid 3000 N/mm
-6
kogum moodustab kristalli (tera). Terase struktuuri Joonpaisumistegur λ 10,5⋅10 1/K
moodustavad terad, mille ulatuses kristallivõre on Elektrijuhtivus 1/ρ 15% IACS
orienteeritud üheselt. Tera suurus sõltub väga pal- Korrosioonikindlus Hea
judest mõjuritest (kuumutustemperatuur ja kestus,
jahutuskiirus, koostis jpt.) ja on piires 0,01…0,1 mm.
Tera struktuuri mõjutab ka terase survetöötlus –
terad venitatakse ühes suunas välja, mille tule-
musena tekib kihtstruktuur (tekstuur) ja omaduste
anisotroopsus. Feα(K8)

Süsiniku ja raua kristallivõred


Terase erinevate struktuuride tekke eri termo-
töötlusviiside korral teeb võimalikuks eelkõige raua
polümorfism – erinevate kristallivõrede esinemine
erisugustel temperatuuridel. Raual on kaks polü-
morfset kuju: α-raud (Feα) ruumkesendatud kuup-
võrega (tähistatakse K8) ja γ-raud (Feγ) tahk-
kesendatud kuupvõrega (K12). Temperatuurid
911 °C (tähistatakse A3-ga) ja 1392 °C (A4) on raua
polümorfse muutuse temperatuurid – toimub üle-
minek ühelt kristallivõrelt teisele. Raua polümorfismi Feγ(K12)
mõju ulatub ka tema sulamitesse.
Süsinik võib esineda mitmel kujul, sh. tee-
mandina ja grafiidina. Rauasüsinikusulamites on
vabas olekus süsinik grafiidi kujul, mille kristallivõre
on heksagonaalne ja seetõttu on grafiidi tugevus ja
platsus väga väikesed.
Terastes esinevad järgmised faasid ja struk-
tuurivormid.
a) Ferriit (F) – süsiniku tardlahus α-rauas.
Temperatuuril 727 °C lahustub α-rauas kuni
0,02% C (massi %), toatemperatuuril aga Sele 1.17. α-raua ja γ-raua kristallivõred
kuni 0,01%. Ferriidil on ruumkesendatud
kuupvõre, väike tugevus ja kõvadus, kuid
suur plastsus.
b) Austeniit (A) on süsiniku tardlahus γ-rauas.
Süsiniku maksimaalne lahustuvus γ-rauas
on 2,14% temperatuuril 1147 °C,
temperatuuril 727 °C – 0,8%. Toatempe-
ratuuril austeniiti süsinikterastes ei esine,
sest ta laguneb 727 °C juures ferriidiks ja
tsementiidiks e. perliidiks.
c) Perliit (P) on ferriidi ja tsementiidi eutek-
toidsegu süsinikusisaldusega 0,8%; esineb
neis rauasüsinikusulamites, milles
C>0,02%. Perliit tekib austeniidi (süsiniku-
sisaldusega 0,8%) lagunemisel tempera-
tuuril 727 °C: Fe aatom C aatom
A → P (F+T).
Sele 1.18. Aatomite paigutus raua-süsiniku
tardlahuses

- 21 -
1147
E
o
T, C
G
900
A cm
A

A3
800
A+T
F+A
F P S A1 727

700

F+T
0,8 2,14
600
0 0,5 1,0 1,5 2,0 C%
Ferriit (F)

Austeniit (A)

Tsementiit (T)

Perliit (P)

Sele 1.19. Fe-Fe3C faasidiagramm

d) Tsementiit (T) on raua ja süsiniku keemiline


ühend raudkarbiid – Fe3C. Tema süsinikusisal-
dus on 6,67% ja ta on rauasüsinikusulamite Faasid ja struktuurivormid
struktuuriosadest kõige kõvem ja hapram. Auste- rauasüsinikusulameis
niidist selle C-sisalduse vähenemisel tekkiv
sekundaarne tsementiit on üleeutektoidses Tähis Määratlus
terases tavaliselt heleda võrguna või terakeste Faasid
ahelana perliiditerade vahel või nõeltena nende Vedelfaas L C tardlahus rauas
sees. Ferriit F C tardlahus α-rauas
C-lahustuvus t°-l 727 °C
Terase struktuur toatemperatuuril on 0,02%, toat°-l 0,01%
Sulam on tasakaaluolekus siis, kui kõik faasi- Austeniit A C tardlahus γ-rauas
muutused temas on toimunud täielikult faasidia- C-lahustuvus t°-l 1147 °C
grammi kohaselt. Selline olek saavutatakse ainult on 2,14%, t°-l 727 °C
väga aeglasel jahtumisel. Rauasüsinikusulamite 0,8%
taskaaluliste struktuuride leidmise aluseks on Fe- Tsementiit T Fe ja C keemiline ühend –
Fe3C faasidiagramm (sele 1.19).Faasidiagrammi raudkarbiid (Fe3C). C-
komponentideks on puhas raud (Fe) ja raudkarbiid sisaldus 6,67%
(Fe3C) e. tsementiit. Struktuuri
Kooskõlas faasidiagrammiga koosneb terase vormid
struktuur normaaltemperatuuril ferriidist ja tsemen- Ledeburiit Le Eutektsegu C-sisaldusega
tiidist, kusjuures tsementiidi kogus terase struktuuris 4,3%. Tekib vedelfaasi
kasvab võrdeliselt selle C-sisaldusega. C-sisal- kristalliseerumisel t°-l
o
dusest ja Fe-Fe3C faasidiagrammist lähtudes liigita- 1147 °C. Kuni t -ni 727 °C
takse terased: koosneb A ja T-st, alla
- alaeutektoidseiks, C<0,8%, struktuur F+P; selle F ja T.
- eutektoidseiks, C=0,8%, struktuur P; Perliit P F ja T eutektoidsegu C-
- üleeutektoidseiks, C>0,8%, struktuur P+T’’. sisaldusega 0,8%. Tekib
Kõvad ja haprad tsementiidiosakesed üleeutek- austeniidi lagunemisel t°-l
toidterase struktuuris suurendavad selle vastupanu 727 °C
deformeerimisele, vähendades samal ajal terase
plastsust ja sitkust.

- 22 -
Terase struktuur kõrgel temperatuuril T
Kui puhta raua korral muutub kuumutamisel ainult Jämetera -
selle kristallivõre, siis teraste kuumutamisel tekivad struktuur
temperatuuridel üle 727 °C (jooned A1 ja A3 selel
1.19) erinevad struktuurid:
- eutektoidterased on 100% austeniitstruktuuriga
- alaeutektoidterased kas ferriitausteniit- või
austeniitstruktuuriga
- üleeutektoidterased kas austeniittsementiit- või
austeniitstruktuuriga. Peentera -
Terase kiire jahutamise (karastamise) tule- struktuur
musena struktuuris olev austeniit ei lagune, vaid
muutub martensiidiks, mis on süsiniku üleküllastatud
t
tardlahus α-rauas ja on terases väga kõva, kuid
habras faas. Sele 1.20. Tera kasv kuumutamisel

Terase termotöötlus
Terase termotöötlus seisneb kuumutamises üle
faasipiiri(de) ning järgnevas jahutamises kiirusel, mil Struktuur enne termotöötlust
faasimuutused kas toimuvad täielikult, osaliselt või
üldse ei leia aset. Selle põhjal eristatakse kahte
peamist terase termotöötluse moodust:
• lõõmutamine (kuumutamine aeglase jahutami-
sega – faasimuutused toimuvad täielikult),
Ferriit Tsementiit
• karastamine (kuumutamine kiire jahutamisega –
faasimuutused ei leia aset või toimuvad osa-
liselt). Perliit

Lõõmutamine Karastamine
Plastsus suureneb Kõvadus tõuseb
Sisepinged vähenevad Tugevus suureneb
Survetöödeldavus paraneb Sitkus väheneb Austeniit
Struktuur peeneneb Kulumiskindlus
Lõiketöödeldavus paraneb suureneb
Struktuur peale kuumutamist
Terase lõõmutus
Lõõmutus on niisugune termotöötlemise viis, kus Martensiit
terast kuumutatakse üle faasimuutuse temperatuuri
järgneva aeglase jahutamisega, tavaliselt koos
ahjuga. Aeglane jahutamine peab kindlustama
austeniidi lagunemise perliidiks. Lõõmutamine on Struktuur peale karastamist
tavaliselt esmane termotöötlusviis, mille eesmärgiks
on kas kõrvaldada kuumtöötluse eelmiste operat- Sele 1.21. Struktuurimuutused terase
sioonide (valamise, sepistamise jne.) defekte või termotöötlusel
valmistada struktuuri ette järgnevateks operatsioo-
nideks (näiteks lõiketöötlemiseks või karastami- T
seks). Üsna sageli on aga lõõmutamine lõplikuks Seisutamine
termotöötlemise viisiks ja seda siis, kui lõõmutatud 2...10 h
terase mehaanilised omadused rahuldavad, s.t. pole
vaja edaspidist parendamist (karastamist ja noolu-
tamist).
Lõõmutuse peamine eesmärk on vajalike Kuumutamine
omaduste tagamine terase ümberkristalliseerimise kuni 700...760 oC
ja sisepingete kaotamise tagajärjel. Selleks kasuta-
takse difusiooon-, täis-, pool- ja madallõõmutust.
Difusioonlõõmutust e. homogeniseerimist
kasutatakse eelkõige legeerterastest valuplokkide ja t
valandite keemilise koostise ühtlustamiseks – likvat-
siooni kõrvaldamiseks. Keemilise koostise ühtlusta-
miseks kuumutatakse valuplokke või valandeid Valtsimise tekstuur Terastruktuur
kõrge temperatuurini, misjuures valuploki või valandi
keemiline koostis ühtlustub. Teraseid lõõmutatakse Sele 1.22. Pehmelõõmutamine

- 23 -
temperatuuril kuni 1100 °C, seisutusaeg 10...20 T,ºC
tundi. Kuumutus temperatuurini 1000...1100 °C ja
pikaajaline seisutus sellel põhjustavad austeniiditera 1000
tunduvat kasvamist – struktuur muutub jämedatera-
liseks. Seetõttu on nõutav täiendav termotöötluse 900 Soovitatavad
operatsioon struktuuri parandamiseks (täis- või pool- temperatuurid
lõõmutus). 800
Täislõõmutuse e. täieliku lõõmutuse eesmär-
giks on eelkõige sepiste ja valandite struktuuri 700
peenendamine ja sisepingete kaotamine. Täis-
lõõmutusel kuumutatakse terast üle faasipiiri Ac3. 600
Terase ferriitperliitstruktuur muutub kuumutamisel 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 C,%
austeniidiks ning jahutamisel tekib ümber-
kristalliseerumisel austeniidist uuesti ferriit ja perliit. Sele 1.23. Pehmelõõmutustemperatuuri valik
Sellise termotöötluse abil saadakse valamisel ja
sepistamisel tekkinud jämedateralisest ferriitperliit-
struktuurist peeneteraline ferriitperliitstruktuur.
Poollõõmutust e. mittetäielikku lõõmutust
kasutatakse muutmaks suurema süsinikusisaldu-
sega (0,5% ja enam) terase struktuuri, mis on liiga
kõva nii külm- kui ka lõiketöötlemiseks. Kuna sellise
Enne Pärast
madalama termperatuuriga lõõmutamise peaees-
märk on terase kõvaduse vähendamine ja plastsuse Sele 1.24. Pehmelõõmutamise mõju terase
struktuurile ja lõiketöödeldavusele
suurendamine, siis nimetatakse seda ka pehme-
lõõmutuseks.
Poollõõmutust tehakse kõrgsüsinikteraste
sisepingete kaotamiseks, kõvaduse vähendami- T Seisutamine
seks, plastsuse suurendamiseks ja lõiketöödelda- ca 1 tund
vuse parandamiseks. Poollõõmutusel kuumuta-
takse terast tavaliselt üle faasipiiri Ac1, millele
järgneb aeglane jahutus. Aeglane jahutamine
Rekristallisatsioonilõõmutus e. rekristallisee- õhu käes
riv lõõmutus on madalatemperatuurilise lõõmutuse Kuumutamine
o
üheks liigiks, mida kasutatakse eelneva plastse kuni 500...600 C
külmdeformatsiooni tagajärjel tekkinud kalestumise
kõrvaldamiseks. Rekristallisatsioonilõõmutamisel t
Kales- Pingevaba
kuumutatakse terast faasipiirist Ac1 veidi
tunud taastunud
madalamate temperatuurideni (kuni 650...700 °C), str-r
seisutatakse ja jahutatakse seejärel aeglaselt. Selle
tulemusena toimub metalli sekundaarne kristallisee-
rumine – rekristalliseerumine, misjuures vanade Sele 1.25. Pingetuslõõmutamine
deformeerunud terade asemele tekkivad uued ja
deformeerunud struktuur kaob.
T,ºC
Terase normaliseerimine 1000
Aeglase jahtumise tõttu on valandeis austeniiditera
ja selle lagunemisel tekkinud perliiditera tavaliselt 900
suur. Jämedateralist austeniitstruktuuri (ka perliit-
800
struktuuri) saab parandada termotöötluse teel, mida Soovitatavad
nimetatakse normaliseerimiseks. 700 temperatuurid
Normaliseerimine on selline termotöötluse
viis, mille korral terast kuumutatakse 30...50 °C üle 600
faasipiiri Ac3 (Acm), seisutatakse sellel temperatuuril
ja jahutatakse siis õhus. Normaliseerimise tulemusel 500
vähenevad sisepinged ja toimub terase faasiline 400
ümberkristalliseerumine, mis muudab valandite, 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 C,%
sepiste ja keevisõmbluste jämedateralise struktuuri
peeneteralisemaks.
Sele 1.26. Pingestuslõõmutustemperatuuri valik
Normaliseerimine on lõõmutusega võrreldes
odavam, sest ahju kasutatakse ainult kuumuta-
miseks ja seisutamiseks antud temperatuuril,

- 24 -
jahutamine toimub juba õhus. T
Seisutus kuni struktuuri
Normaliseerimise tulemusena muutub teras ühtlustumiseni
peeneteralisemaks, tugevus ja kõvadus on suurem
kui lõõmutatud terasel. Normaliseerimist kasuta- Jahutus õhu käes
takse terase lõiketöödeldavuse parandamiseks ning kuni toatempe-
sageli karastamise eeloperatsioonina. ratuurini
Kuumutus
30...50 oC
Terase karastus üle faasimuutuste
Karastuseks nimetatakse termotöötluse viisi, mille temperatuuri
tulemusel saadakse ebastabiilne (mittetasakaalu- t
line) martensiitstruktuur, mille kõvadus on suur (kuni
65HRC).
Terase tavakarastamine eeldab järgmisi Jäme struktuur Peen struktuur
etappe:
1) terase kuumutamine üle faasipiiride Ac1 (pool- Sele 1.27. Normaliseerimine
karastus) või Ac3 (täiskarastus), et tagada
lähtestruktuuris vajaliku austeniidi teke; T,ºC
2) seisutamine sellel temperatuuril, et tagada kogu
detaili ulatuses antud temperatuurile vastava 1000
Soovitatavad
homogeense struktuuri teke; 900 temperatuurid
3) jahutamine kiirusega, mis on karastatava terase
kriitilisest jahtumiskiirusest suurem, et vältida 800
austeniidi lagunemist (ferriidi ja tsementiidi)
teket. 700
Karastustemperatuur. Süsinikteraste karas-
600
tustemperatuuri valikul on aluseks Fe-Fe3C faasi-
diagrammi teraste osa (sele 1.30). Selle järgi 500
võetakse alaeutektoidteraste (0,2...0,8% C) karas- 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 C,%
tustemperatuur 30...50 °C üle faasipiiri Ac3 (s.o.
täiskarastus), üleeutektoidterastel (C > 0,8%) Sele 1.28. Normalisatsioonitemperatuuri valik
o
30...50 C üle Ac1 (s.o. poolkarastus).
Alaeutektoidteraste karastustemperatuuri vali- T
kul on lähtutud asjaolust, et karastamisel teisiti – A
üle faasipiiri Ac1 (s.o. poolkarastus) säilib struktuuris
kõrvuti martensiidiga ka ferriit, mis vähendab terase
kõvadust pärast karastust.
Üleeutektoidterastel on seevastu optimaalne
karastustemperatuur faasipiiride Ac1 ja Acm vahel
(s.o. poolkarastus), mistõttu säilib struktuuris mar-
tensiidi kõrval sekundaarne tsementiit, mis suuren-
dab terase kõvadust; teisiti karastades – üle faasi-
piiri Acm (s.o. täiskarastus), on oht jämedateralise t
struktuuri tekke oht; see teeb karastatud terase
hapraks. F+P M
Jahutuskeskkond. Levinum jahutuskeskkond
on vesi. Vee jahutusvõimele avaldavad mõju selles Sele 1.29. Terase karastamine
leiduvad lisandid. Nii näiteks destilleeritud vesi või
vihmavesi, mis ei sisalda sooli, jahutavad kaks kor- T,ºC
da aeglasemalt kui kraanivesi. Vees lahustunud
gaasid halvendavad vee jahutusvõimet, seetõttu 1000
keedetud vesi (või korduvalt kasutatud vesi) Soovitatavad
cm

temperatuurid
A

võrreldes toorega jahutab intensiivsemalt. 900


A3
Õli jahutusvõime võrreldes veega on 3...4
korda väiksem. Õli kui karastuskeskkonna eeliseks 800
on tema mittetundlikkus temperatuurile – õli jahutab A1
ühesuguse intensiivsusega nii temperatuuril 20 °C 700
kui ka 150...200 °C. Õli puuduseks on tema tule-
ohtlikkus (süttimistemperatuur sõltuvalt õli margist 600
on 150...320 °C piires) ja karastusvõime kadumine
aja jooksul (õli pakseneb). Peale selle õli põleb ja 500
detaili pinnale moodustub oksiidikile. 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 C, %

Sele 1.30. Terase karastustemperatuuri valik

- 25 -
Karastusviisid. Olenevalt terase koostisest, Karastunud pinnakiht
detaili mõõtmetest ja kujust ning termotöödeldud
detaililt nõutavaist omadustest tuleb valida opti-
maalne karastusviis, mis on kõige lihtsamini läbi- Karastuvuse sügavus
viidav kuid kindlustab ühtlasi ka vajalikud oma-
dused.
Mida keerukama kujuga on termotöödeldav
detail, seda hoolikamalt tuleb valida jahutamis- Mittekarastunud
tingimused, sest keerukamal detailil on tavaliselt südamik
suurem ristlõigete erinevus ning seda suuremad
sisepinged tekivad tema jahutamisel. Sele 1.31. Mitteläbikarastunud terasdetaili ristlõige
Mida rohkem sisaldab teras süsinikku, seda
suuremad on karastamisel mahumuutused, ning T
mida madalamal temperatuuril muutub austeniit
martensiidiks, seda suurem on oht deformat- 500...670 ºC
sioonide, pragude, pingete ja teiste karastus-
defektide tekkeks ning seda hoolikamalt peab
valima terase jahutamisrežiimi.
Lähtudes jahutuskiirusest ja jahutuskeskkon-
nast (vesi, õli või kombineeritud moodus – läbi vee
õlisse) eristatakse mitmeid karastusviise: tava- t
karastus, katkendkarastus, astekarastus, isoterm-
karastus jt.
Tavakarastus e. ühes keskkonnas (vannis) | Karastamine | | Noolutamine |
karastus (vees või õlis) on lihtsamaid karastusviise.
Vajaliku temperatuurini kuumutatud detail jahuta- Sele 1.32. Terase parendamine
takse karastusvedelikus kuni täieliku mahajahtu-
miseni. Seda viisi kasutatakse süsinik- ja legeer- T
terastest lihtsate detailide karastamisel.
Katkendkarastuse e. kahes keskkonnas
karastuse korral jahutatakse detaili alguses kiirelt,
seejärel aeglaselt jahutavas keskkonnas. Tavaliselt
jahutatakse esmalt vees, et vältida austeniidi lagu-
nemist, seejärel aga õlis või õhus, mis tagab detaili
aeglase jahtumise martensiidi tekke piirkonnas.
Sellist karastusviisi kasutatakse süsinikterastest töö- t
riistade valmistamisel.
Astekarastuse korral jahutatakse detaili kesk-
konnas, mille temperatuur on antud terase marten- | Karastamine | | Noolutamine |
siitmuutuse algtemperatuurist kõrgem.
Selles keskkonnas jahutamisel ja seisuta- Sele 1.33. Terase astekarastus
misel peab karastatav detail kogu ristlõike ulatuses
omandama karastuskeskkonna temperatuuri. Selle- Tsementiitimine
le järgneb lõplik, tavaliselt aeglane jahutamine, mille T
o o
t -l ca 900 C
jooksul tegelikult toimubki karastamine, s.t. auste-
niidi muutumine martensiidiks.
Jahutamine
Isotermkarastuse e. beiniitkarastuse korral karastustemperatuurini
jahutatakse terast martensiitmuutuse algtempera-
tuurist kõrgemal temperatuuril (250...350 °C) seisu-
tusega kuni austeniidi lagunemiseni ferriidi ja
tsementiidi seguks – beiniidiks.
Pindkarastamist kasutatakse selleks, et anda
detaili pinnakihile suur kõvadus, mis annab suure
kulumiskindluse; samal ajal säilib sitke südamik, mis
ühtlasi tagab detaili vastupanu dünaamilisele koor- t
musele. Sel eesmärgil kasutatakse ka termo-
keemilist töötlust (tsementiitimist, nitriitimist jt.), kuid
viimasega võrreldes on pindkarastus märksa kiirem. | Karastamine | | Noolutamine |

Sele 1.34. Pindkõvendamine tsementiitimisega

- 26 -
Põleti

Pinnakihi kuumutamine võib toimuda


a) atsetüleenihapnikuleegiga,
b) induktsioon- e. kõrgsagedusvooluga, Detail
c) elektrolüüdis,
d) sulametallis või -soolas, Veepihusti
e) laser- või elektronkiirega.

Terase noolutus
Terase karastamisel, mil austeniit muutub martensii- Karastatud pind
diks, saavutatakse suur kõvadus – see on ka karas-
tuse põhieesmärk. Ühelt poolt jahtumisel tekkivad
termopinged, teiselt poolt martensiidi suur kõvadus Sele 1.36. Leekkarastamine
tingivad karastatud terase vähese vastupanu löök-
koormustele ja deformatsioonidele. Neid omadusi
aga on võimalik karastatud terase järgneva töötlemi-
sega – noolutamisega – parandada.
Noolutus seisneb terase kuumutamises Veepihusti
Induktor
temperatuurini alates 200 °C, seisutamises sellel
(vähemalt tunni) ja jahutamises (tavaliselt õhus).
Selline noolutus sobib eriti tööriistaterastele, millelt
nõutakse suurt kõvadust. Noolutus tõstab märga-
tavalt terase sitkust.
Erinevalt tööriistaterastest (eesmärgiks on
maksimaalne kõvadus) püüeldakse konstruktsiooni-
Karastatud
teraste korral suure sitkuse ja tugevuse poole. See pind
saavutatakse noolutusega suhteliselt kõrgel tempe-
ratuuril (450...650 °C, jahutus õhus). Sellist karas- Sele 1.37 Induktsioonkarastamine
tust järgneva kõrgnoolutusega nimetatakse paren-
damiseks (sele 1.32). Saadakse ferriidipõhjal tera-
line tsementiidiosakestega struktuur – sorbiitstruk- Malm
tuur. Vedruteraste korral kasutatakse kesknoolutust
(300…400 °C), saades elastse troostiitstruktuuri. Malmideks nimetatakse terastega võrreldes suurema
süsinikusisaldusega (üle 2,14%) rauasüsiniku-
sulameid. Malmid liigitatakse süsiniku oleku järgi
kahte gruppi:
T 1) malmid, kus kogu süsinik on seotud olekus
tsementiidis (Fe3C). Need on seotud süsinikuga
malmid e. valgemalmid;
Nitriitimine 2) malmid, kus kogu süsinik või suurem osa sellest
o o
t -l ca 500...600 C on vabas olekus grafiidina. Need malmid on
tuntud grafiitmalmidena (tuntumad neist on
hallmalmid).
Suure süsinikusisalduse tõttu on malmi struktuuris
kõva ja habras eutektikum – ledeburiit (valge-
Kõva pinnakiht malmis) või süsinik grafiidina (libleja, keraja või
t pesajana). Nii ledeburiit kui ka grafiit teevad malmi
hapraks, mistõttu ei saa ühtki malmiliiki surve-
töödelda – sepistada, valtsida jne. Seepärast
kasutatakse malmi valusulamina. Kõige rohkem
Sele 1.35. Pindkõvendamine nitriitimisega kasutatakse selleks otstarbeks alaeutektoidse koos-
tisega hallmalmi. Sellisel malmil on suure süsiniku-
sisalduse tõttu terasega võrreldes madalam
sulamistemperatuur ja väiksem kristalliseerumise
vahemik (seda väiksem, mida lähem on malmi
koostis eutektoid). See soodustab valuomadusi:
malmil on hea vedelvoolavus, väike kahanemine,
vähene külgepõlemine.
Sulamalm võib paljude mõjurite (jahtumis-
kiirus, keemiline koostis jt.) tõttu kristalliseeruda nii
ebastabiilse (Fe-Fe3C) kui ka stabiilse (Fe-C)
faasidiagrammi kohaselt. Esimesel juhul (lisandite
puudumisel ning aeglasel jahtumisel) saame kristal-

- 27 -
liseerumisel valgemalmi struktuuri. Nii saadud
valgemalmi kasutatakse enamasti tempermalmi
G
tootmiseks. Teisel juhul (Fe-C faasidiagrammi koha- a)
selt) kristalliseerub grafiit räni olemasolul vahetult
vedelfaasist ja nii saame vaba grafiidiga malmid. Liblegrafiitmalm e.
Rohkem kasutatavate malmiliikide (libleja ja hallmalm
keraja grafiidiga malmid, tempermalm) struktuuris
on grafiit. Grafiidi tekkimist soodustavad malmi aeg
jahtumine (valamine liivsavivormi) ja malmi suur
ränisisaldus. Mida rohkem on malmis süsinikku ja
räni, seda rohkem tekib ka struktuuri grafiiti. Malm- G
valandi jahtumiskiiruse suurenemine aga takistab b)
grafiidi eraldumist mõjutab soodsalt tsementiidi

Grafiitmalmid
(Fe3C) tekkimist. Keragrafiitmalm
Räni on malmi tähtsamaid lisandeid, mille
toime avaldub nii sulamalmi kristalliseerumisel kui ka
faasimuutustel tardolekus. Räni on põhiliseks ele-
mendiks, mille abil on võimalik saada vajaliku struk-
tuuriga malmi, kuna süsinikusisaldust on võimalik
muuta vaid väga vähestes piirides. Kõrgetel tempe- G
c)
ratuuridel soodustab räni tsementiidi lagunemist,
mille tulemusena tekib grafiit. Sel juhul osutub räni
elemendiks, mis nõrgestab raua ja süsiniku aatomite Tempermalm
vahelist sidet nende ühendis – tsementiidis.
Kristalliseerumise käiku on võimalik ka muuta,
lisades sulamalmile lisandeid, mis ei lahustu või
moodustavad lahustumatuid osi ning osutuvad
grafiidi eraldumisel kristalliseerumiskeskmeteks.
Selle tulemusena on võimalik saada peenemate d)
grafiidiosakestega tugevamat malmi. Sellist prot-
sessi nimetatakse modifitseerimiseks, lisandeid
modifikaatoriteks ja vastavaid malme modifitseeritud Valgemalm
malmideks.
Malmi mehaanilised omadused olenevad
suurel määral grafiidiosakeste kujust ja mõõtmetest
– mida väiksemad on grafiidiosake-sed, seda
paremad on mehaanilised omadused. Teiselt poolt
mõjutab omadusi metalse põhimassi struktuur. Sele 1.38. Grafiitmalmide ja valgemalmi struktuur
Jahtumisel laguneb temperatuuril 727 °C
malmi struktuuris olev austeniit ja tekib ferriiditse-
mentiidi segu – perliit. Sõltuvalt malmi keemilisest
koostisest, (eelkõige ränisisaldusest) ja jahtumise Grafiidiosakeste kuju mõju malmi
kiirusest võib malmi metalne põhimass koosneda tugevusele ja plastsusele
kas ferriidist, ferriidist ja perliidist või perliidist.
2
Rm, N/mm A, %
Hallmalm Liblegrafiit 350 0
Tavaliselt on kristalliseerumisel tekkinud grafiit Keragrafiit 1000 2...20
liblejas. Niisuguse grafiidiga malmi tema murde- Pesagrafiit 800 2...12
pinna hallist värvusest tulenevalt nimetatakse
hallmalmiks. Grafiidiosakeste kuju, vaadelduna mik- Hallmalmi metalne põhimassi struktuur võib
roskoobi all, on esitatud selel 1.38a. Liblegrafiit olla perliit, perliit+ferriit või ferriit. Vastavalt sellele
vähendab malmi tõmbetugevust ning eriti plastsust nimetatakse malmi perliit-, ferriitperliit- või
(katkevenivus A on peaaegu null, sõltumata metalse ferriithallmalmiks.
põhimassi struktuurist). See-eest sõltuvad surve-
tugevus ja kõvadus peamiselt metalse põhimassi Suurima tugevusega on perliithallmalm (nimeta-
struktuurist. takse ka kvaliteetmalmiks). Kõigi libleja grafiidiga
Kuna hallmalmi struktuur kujuneb malmi hallmalmide plastsus (sitkus) on aga väga väike –
kristalliseerumisel ja valandi jahtumisel vormis, siis katkevenivus ei ületa 0,5%.
on hallmalm kõige odavam ja seda kasutatakse
tööstuses laialdaselt. Keragrafiitmalm
Keraja grafiidiga malmid saadakse sulamalmi modi-
fitseerimisel magneesiumi või tseeriumiga, mida
lisatakse 0,1…0,2 massiprotsenti.

- 28 -
Selel 1.38b on näha grafiidiosakeste tüüpi- Tempermalm
line kuju keragrafiidiga malmis. Metalse põhimassi Valgemalmide struktuuri kujunemine on jälgitav Fe-
struktuur võib olla keraja grafiidiga malmil analoog- Fe3C faasidiagrammil. Valgemalmi süsinikusisal-
selt liblegrafiidiga malmiga kas ferriit, ferriit+perliit dusega 2,2…3,0% ja ränisisaldusega 0,7…1,5%
või perliit. kasutatakse tempermalmist valandite tootmiseks.
Keragrafiit nõrgestab metalset põhimassi Vastav tehnoloogiline protsess seisneb selles, et
tunduvalt vähem kui pesaline või libleline ja seetõttu valgemalmi struktuuriga valandeid lõõmutatakse
on keragrafiidiga malmid heade mehaaniliste oma- pikka aega temperatuuril 950…1050 °C. Nendel
dustega. temperatuuridel koosneb malmi struktuur auste-
Keragrafiidiga malmide plastsus (katkeveni- niidist ja tsementiidist. Viimane laguneb pikaajalisel
vus A 15…20% ferriitsetel, 2…3% perliitsetel malmi- seisutamisel ja tekib vaba süsinik – grafiit. Kuna siin
del) on tunduvalt suurem kui liblegrafiidiga malmil. on iseärasuseks grafiidi tekkimine tardolekus, siis on
tal ka iseloomulik kuju – pesajas (sele 1.38c). Sellist
Valgemalm grafiiti nimetatakse ka lõõmutussüsinikuks ja ta on
Kui malmis on grafitiseerivaid lisandeid (näiteks Si) tempermalmi struktuuri iseloomulikumaks tunnuseks
vähe või on jahtumiskiirus suur, siis kulgeb kristalli- Kui jahutada malmi mõõduka kiirusega alla
seerumine ebastabiilse Fe-Fe3C faasidiagrammi 727 °C, laguneb austeniit perliidiks ning saame
järgi ja grafiiti üldse ei eraldu. Niisugust malmi nime- perliitmalmi; aeglasel jahutamisel temperatuuri-
tatakse tema heleda murdepinna pärast valge- vahemikus 740…710 °C või seisutamisel tempera-
malmiks. Valgemalmi struktuuris (eelkõige pinna- tuuril 700…710 °C laguneb tekkinud perliidi koos-
kihis) on palju tsementiiti (peamiselt ledeburiidis) ja tises olev tsementiit. Vastavalt sellele tekib ferriit-
seetõttu on valgemalmist valandid suure kõvaduse struktuuriga metalne põhimass ja saadud malmi
tõttu raskesti lõiketöödeldavad. Valgemalmi struk- nimetatakse ferriittempermalmiks. Toodetakse ja
tuuriga valandeid (sele 1.38d) kasutatakse tehnikas kasutatakse nii perliit- kui ka ferriittempermalme.
harval vajadusel, näiteks valtsirullide tarvis. Mõni- Tempermalmi tugevusomadused on võrrelda-
kord peavad detaili teatud kohad olema kõvemad vad keraja grafiidiga malmi omadustega. Nii temper-
(kulumiskindlamad). Siis jahutatakse metallvormi malm kui ka keragrafiidiga malm on suhteliselt
neid kohti valamisel, et valand seal kiiresti jahtuks ja sitked (vastupidavad löökkoormustele), mistõttu neid
pinnakihis tekiks valgemalmi struktuur. Sellist malmi kasutatakse selliste valandite valmistamiseks, mis
nimetatakse valgendatud malmiks. Näiteks võivad töötavad dünaamilisel koormusel.
automootori nukkvõlli nukid olla valgendatud Kõige paremate plastsusnäitajatega (katke-
malmist. venivus A on kuni 10…12%) on ferriittempermalm,
Struktuurilt (faasidiagrammi järgi) jagunevad mis küllaldase tugevuse juures on perliitsest tundu-
valgemalmid kolme rühma: valt sitkem.
1) eutektoidsed, C=4,3%, struktuur Le; Tempermalmidel on head mehaanilised oma-
2) alaeutektoidsed, C<4,5%, struktuur Le+P+T”; dused, kuid vajadus valandeid pikka aega lõõmu-
3) üleeutektoidsed, C>4,3%, struktuur Le+T. tada (30…40 tundi ja isegi rohkem) teeb tehno-
loogilise protsessi keerukaks ja malmi kalliks. See
on termpermalmide suurim puudus. Tavaliselt val-
Tabel 1.23. Malmid mistatakse tempermalmist valandeid seinapaksu-
sega kuni 30…40 mm. Tänapäeval leiavad temper-
Malmi liik ja Omadused, Kasutus- malmide asemel kasutamist üha enam sulametalli
margitähis min omadused otsemodifitseerimise teel saadud keragrafiidiga
Rm A malmid.
2
N/mm %
Liblegrafiitmalm Head antifrikt- Malmi valu
(EN1561) sioonomadu- Malmi toodetakse kõrgahjudes. Saadakse toor-
GJL-100 100 - sed, hea vib- malm, mida kasutatakse terase tootmiseks. Malm-
GJL-200 200 - ratsioonisum- valandite valmistamiseks kasutatakse masina-
GJL-350 350 - mutavus ja ehituses peamiselt hallmalmi, vastutusrikkamate
vastupanu masinaosade korral (vänt- ja jaotusvõllid, hammas-
väsimusele rattad, kepsud jms.) kasutatakse aga keragrafiit-
Keragrafiitmalm Suur tugevus malmi ning dünaamilisel koormusel töötavate põllu-
(EN1563) ja sitkus masinate ja autode osade tarvis ka tempermalmi.
GJS-350-22 350 22 Valuviisidest kasutatakse peamiselt liivsavivormi ja
GJS-600-3 600 3 metallvormi (kokilli) valu (sele 1.39 ja 1.40)
GJS-900-2 900 2
Tempermalm Vastupanu
(EN1562) dünaamilistele
GJMB-300-6 300 6 koormustele,
GJMB-700-2 700 2 kulumiskindlad,
GJMW-350-4 350 4 keevitatavad
GJMW-550-4 550 4

- 29 -
Sulametall 1.2.2. Alumiinium ja alumiiniumisulamid

Alumiinium

Alumiinium on enamlevinumaid elemente maa-


Valuvorm koores, kuid olles väga aktiivne hapniku suhtes, esi-
neb ta looduses ühendeina. Põhiliselt saadakse
alumiiniumi mineraalist – boksiidist. Tootmisprotsess
seisneb sellest alumiiniumoksiidi saamises ja järg-
nevas sulas krüoliidis lahustatud alumiiniumoksiidi
elektrolüüsis. Sel menetlusel saadud alumiiniumi
puhtus on 99,5…99,8% ja põhilisteks lisanditeks
raud, räni ja mangaan. Suurema puhtusega
Sele 1.39. Malmi liivsavivormi valu
alumiiniumi (kuni 99,9%) saadakse sulaalumiiniumi
Terasest kokilli pooled rafineerimise teel.
Alumiiniumil on rida niisuguseid omadusi
(näit. hea korrosioonikindlus, väike tihedus), mis
Tõukurid
teevad ta äärmiselt kasulikuks tehnomaterjaliks.
Puhas alumiinium on küll väga madala tõmbetuge-
vusega, kuid seda saab tõsta külmdeformeerimise
(kalestamise) teel või teiste elementidega legee-
rimise teel; tugevus tõuseb märgatavalt (kuni 500
2
N/mm -ni). Alumiinium on väga plastne ja vormitav
paljude moodustega. Alumiiniumi hea elektrijuhtivus
a) avatud (60% puhta vase elektrijuhtivusest) soosib tema
kasutamist paljudes elektrotehnika valdkondades.

Al
3
Tihedus ρ 2700 kg/m
Sulamistemperatuur Ts 660 °C
Kristallivõre K12
b) suletud Puhas Al
Tõmbetugevus Rm 2
80…135 N/mm ,
2
sulamid 600 N/mm
-6
Joonpaisumistegur λ 24⋅10 1/K1)
Elektrijuhtivus 1/ρ 60% IACS
Korrosioonikindlus Väga hea
1)
IACS – rahvusvaheline lõõmutatud vase etalon;
näitab elektrijuhtivust vase suhtes (%)

Alumiinium on väga aktiivne hapniku suhtes ja


metalli värske pind oksüdeerub kiiresti. Moodustub
ainult mõne aatomkihi paksune tihe oksiidikiht, mis
kaitseb pinda edaspidise korrosiooni eest. Alumii-
niumi hea korrosioonikindlus ongi tingitud sellest
c) valamine
oksiidpindest. Alumiiniumi korrosioonikindlust saab
tõsta anodeerimisega, mille eesmärgiks on pakse-
ma oksiidikihi aga ka kõva pinde saamine.
Kõrge puhtusastmega alumiinium (99,5% Al
ja enam) on väikese tugevusega ja teda
kasutatakse peamiselt keemia- ja toiduainetetöös-
tuses mahutite ja torustike valmistamiseks. Elektri-
juhtmeina kasutatav tehniline alumiinium sisaldab
d) valandi väljatõukamine kuni 0,5% rauda, olles tegelikult alumiiniumi-
rauasulam.

Sele 1.40. Malmi kokillvalu

- 30 -
Tabel 1.24. Alumiiniumi deformeeritavad sulamid (leht, riba, profiilid)
1)
EN Margitähis Al Olek Rp0.2 Rm A HV Kasutus
2 2
tunnusnr. % N/mm N/mm %
Puhas alumiinium
AW-1050 Al99.5 L99,5 35 80 42 20 Toiduainetetööstus
Kal. 105 125 10 36 Pakendimaterjal
AW-1200 Al99.0 99,0 Kal. 115 125 9 38
Alumiiniumisulamid – mittevanandatavad
AW-5052 AlMg2.5 97,2 Kal. 200 250 14 75 Plekk keeviskonstrukt-
AW-5083 AlMg4.5Mn 94,6 Kal. 275 360 16 105 sioonide tarvis
Alumiiniumisulamid – vanandatavad
AW-2024 AlCu4Mg1 93,4 K+LV 275 430 18 120 Kõrgtugevad lennuki-
K+KV 425 485 12 150 konstruktsioonid
AW-6082 AlSi1MgMn 97,4 K+LV 170 260 24 75 Kõrgtugevad
K+KV 310 340 11 100 transpordivahendite
konstruktsiooniosad
AW-7020 AlZn4.5Mg1 93,6 K+KV 335 380 13 125 Lennukikonstruktsioonid
1)
L – lõõmutatult, Kal. – kalestatult, K+LV – karastatud ja loomulikult vanandatult,
K+KV – karastatud ja kunstlikult vanandatult

Tabel 1.25. Alumiiniumi valusulamid


1)
EN Margi- Al Valu- Olek Rp0.2 Rm A HB Kasutus ja
2 2
tunnusnr. tähis % viis N/mm N/mm % omadused
Alumiiniumisulamid – mittevanandatavad
AC-44100 AlSi12 88 LiV,Ko VO 90 180 5 55…75 Mitmesugused valandid
AC-51400 AlMg5Si1 94 V VO 100 170 2 55…75 Hea korrosioonikindlus
LV, KV
Alumiiniumisulamid – vanandatavad
AC-21100 AlCu4Ti 95 LiV K+KV 260 280 5 90…115 Kõrgtugevad,
kuumuskindlad
AC-42100 AlSi7Mg 93 LiV,KoV K+LV 120 200 8 60…85 Väga head valusulamid
K+KV 200 250 4 80…110
AC-71000 AlZn5Mg 93 LiV,KoV K+LV 180 230 4 70…100 Lennukikonstruktsioonid
1)
LiV – liivsavivormivalu, KoV – kokillvalu, VO – valmistamisolekus,
K+KV – karastatud ja kunstlikult vanandatult, K+LV – karastatud ja loomulikult vanandatud

Alumiiniumisulamid võivad olla legeeritud pal- vus mitte karastamisega nagu terastel, vaid vanan-
jude elementidega. Nii saadakse paljusid kasulikke damisega.
konstruktsioonimaterjale. Alumiiniumisulameid liigi-
tatakse tavaliselt toodete saamise (töödeldavuse) ja Alumiiniumi deformeeritavad sulamid
termotöötluse alusel.
Toodete saamise (valmistamise) mooduse Deformeeritavad alumiiniumisulamid liigitatakse
järgi liigitatakse alumiiniumisulamid kahte gruppi: termotöötluse põhjal järgmiselt:
a) deformeeritavad (survetöödeldavad) sulamid, a) sulamid, mida termotöötlusega ei tugevdata
b) valusulamid. (mittevanandatavad);
Lähtudes termotöödeldavusest liigitatakse b) termotöötlusega tugevdatavad sulamid
sulamid samuti kahte gruppi: (vanandatavad).
a) vanandatavad sulamid, Esimesse gruppi kuuluvad eelkõige Al-Mn-, Al-
b) mittevanandatavad sulamid. Mg-sulamid, teise Al-Cu-Mg-, Al-Mg-Si-sulamid.
Enamik deformeeritavaid alumiiniumisulameid Deformeeritavatest, mittevanandatavatest
on vanandatavad, misläbi saab suurendada nende sulamitest tuntumad Al-Mn- ja Al-Mg-sulamid
tugevust ja kõvadust. Deformeeritavatel vananda- sisaldavad 1…5% Mn või Mg, olles ca 15%
mise teel tugevdatud alumiiniumisulamitel on väike- tugevamad puhtast alumiiniumist ja veidi suurema
se tiheduse juures küllaltki suur tugevus, mistõttu korrosioonikindlusega.
sellised sulamid on masina- ja aparaadiehituses Deformeeritavatest vanandatavatest sula-
teraste järel üks põhilisemaid konstruktsioonimater- mitest tuntuim on duralumiinium (Al-Cu-Mg-sulam),
jale. Tugevuse tõstmise eesmärgil sulameid karas- mille termotöötlus on võimalik tänu vase lahustu-
tatakse ja seejärel vanandatakse kas loomulikult vuse muutusele alumiiniumis temperatuuri alanedes
(s.o. toatemperatuuril) või kunstlikult (s.o. kõrgen- (väheneb 5,7%-lt 0,2%-ni). Karastamisele järgneva
datud temperatuuril). Seejuures saavutatakse tuge- vanandamise tulemusel (sele 1.42) tõuseb duralu-

- 31 -
miiniumi kõvadus ja tugevusnäitajad, vähenevad
o
aga plastsusnäitajad. T, C
450
Vanandatavad
sulamid aeglaselt
Alumiiniumi valusulamid o
kuni 250 C
Mittevanandatavad
Alumiiniumi valusulamite tüüpilised esindajad on Al- sulamid kiirelt
Si-sulamid - silumiinid, mis ei moodusta ega mille Allpool
Kiire 250 C
o
koostises ei ole keemilisi ühendeid. Sulamites esi- kuumutamine kiirelt t
neb eutektmuutus temperatuuril 577 °C ja räni-
sisaldusel 11,7% moodustub eutektikum. Tänu
eutektsulami heale vedelvoolavusele (Si suurendab Sele 1.41. Alumiiniumi pehmelõõmutamine
ka puhta Al vedelvoolavust) kasutatakse sulameid
Karastamine seisneb kuumutamises tempera-
tuurini, mil sulamis lisandid lahustuvad alumiiniumis
Alumiinium ja alumiiniumisulamid kas täielikult või osaliselt, sellel temperatuuril seisu-
tamises ja seejärel kiires jahutamises üleküllastatud
tardlahuse saamiseks. Karastamine toimub vees.
Pärast karastamist on tardlahuse struktuuriga sulam
Puhas Al Al-sulamid Pulberalumiinium madalate tugevusomadustega, ent on suure plast-
susega.
Vanandamine seisneb karastamisele järgne-
vas seisutamises toatemperatuuril mõne ööpäeva
Deformeeritavad Valusulamid kestel (loomulik vanandamine) või kõrgendatud tem-
sulamid peratuuril alates mõnest tunnist (kunstlik vanan-
damine). Vanandamise käigus toimuvad ülekül-
lastunud tardlahuses muutused (eraldub CuAl2),
mille tulemusena sulam tugevneb. Vanandamisel
Vananda- Mitte- Vananda- Mitte- tõuseb sulami kõvadus, tõmbetugevus ja voolavus-
tavad vanan- tavad vanan- piir. Seejuures väheneb aga plastsus ja sitkus.
datavad datavad
Tabel 1.26. Alumiiniumisulamite pehme-
lõõmutus

valusulameina, valatuna liivsavi- või metallvormi. EN Tlõõm Kestus


Enam kasutatakse Al-valusulameid, mis sisaldavad tunnusnr. °C min
10…13% Si, need on eutektkoostisele ligilähedased AW-1050 380…450 30
sulamid. Reeglina on eutektstruktuur jämedatera- AW-1200 380…450 30
line, tehes sulami hapraks. Sulami struktuuri AW-2014 380…420 30 (30°/min) kuni 250 °C
peenendamiseks sulameid modifitseeritakse – lisa- AW-5052 380…450 30
takse vedelmetalli väikeses koguses (ca 0,01%) AW-5083 410…450 30
naatriumi, mille tulemusena saadakse peeneteraline AW-6082 380…420 30 (30°/min) kuni 250 °C
haprate ränikristallideta struktuur. AW-7020 400…420 30

Alumiiniumisulamite termotöötlus Tabel 1.27. Alumiiniumisulamite


termotöötlusrežiimid
Alumiiniumisulamite tugevdamiseks rakendatakse
karastamist ja vanandamist, struktuuri ühtlusta- EN Tkar
Loomulik Kunstlik
miseks ja kalestumise kõrvaldamiseks ka lõõmu- tunnusnr. °C
vanan- vanandamine
tamist. damine °C min
Lõõmutamine. Rakendatakse homogenisee- päev
rivat kui ka rekristalliseerivat lõõmutamist. Esimest
AW-2024 520±5 5 175±5 6
kasutatakse esmajoones sulami likvatsiooni (metalli
AW-6082 530±10 2 180±5 5
kristallide koostise ebaühtluse) kõrvaldamiseks.
AW-7020 480±20 30 120±5 24
Lõõmutatakse temperatuuril 450…520 °C kümneid
tunde, jahutatakse õhu käes või koos ahjuga.
Rekristalliseeriv lõõmutamine viiakse läbi sõltuvalt
sulami koostisest temperatuuril 350…500 °C kestu-
sega kuni paar tundi kalestumise kõrvaldamise ja
tera peenendamise eesmärgil.

- 32 -
o
T, C
550

Kiire
kuumutamine Jahutamine peale
vanandamist aeglaselt

Seisutamine
Kiire enne kunst-
jahutamine Kunstlik või
likku vanan- loomulik vanan-
damist damine
t

Karastamine Vanandamine

Sele 1.42. Duralumiiniumi termotöötlus (karastamine + vanandamine)

- vasetsingisulamid e. messingid (tuntud ka kui


1.2.3. Vask ja vasesulamid
valgevased),
- vasetina-, vasealumiiniumi- jt. sulamid e.
Vask pronksid,
- vaseniklisulamid.
Vask on üks vanimaid inimkonnale teadaolevaid
metalle, mis sulameina (koos tinaga pronksidena) Messingid
on olnud kasutusel enam kui 5000 aastat. Täna-
päeval on palju väga kasulikke vasesulameid, kuid Kuna vask annab tsingiga tardlahuse tsingi lahustu-
metalli kõrgest hinnast tingituna on need paljudel vusega kuni 39%, on messingid plastsed ja sobivad
juhtudel asendumas odavamate materjalidega nagu külmsurvetöötluseks. Suurema Zn-sisaldusega sula-
alumiinium ja plastid. mid on samuti survetöödeldavad, ent seda kõrge-
Põhilised vasemaagid on kompleksmaagid matel temperatuuridel. Nad on reeglina ka valatavad.
vask- ja raudsulfiitidest. Vase tootmine neist toimub Tsingi lisamine vasele soodustab sulami tuge-
sulatusmetallurgia (pürometallurgia) ja elektro- vuse suurenemist eelkõige tänu tsingi lahustumisele
metallurgia meetoditega. Sulatuse teel saadakse vases; samuti suureneb ka plastsus, mis on eba-
toorvaske, mis sisaldab 98,5…99,5% Cu ja harilik. Suure plastsusega sulamina on tuntud 30%
lisandeina rauda, väävlit, hapnikku jt. Toorvask Zn-sisaldusega messing, nn hülsimessing. Defor-
rafineeritakse elektrolüütiliselt, mille tulemusena meeritavate messingite Zn-sisaldus piirdub tavaliselt
saadakse puhas elektrolüütiline vask e. katoodvask 35%-ga. Edasine Zn-sisalduse tõus toob kaasa
vasesisaldusega 99,2…99,7%. messingi plastsuse vähenemise, kuna struktuuris
Lõõmutatud vase elektrijuhtivus (1/ρ) tempe- moodustub väga kõva ja habras faas.
2
ratuuril 20 °C on 58 Ω⋅mm /m, mis on võetud
elektrijuhtivuse standardväärtuseks ja võrdub 100%-
ga IACS järgi (International Annealed Copper Cu
Standard). 3
Puhta vase nagu alumiiniumigi mehaanilised Tihedus ρ 8900 kg/mm
omadused sõltuvad suuresti külmdeformeerimisest Sulamistemperatuur Ts 1083 °C
ja kalestumisest ning metalli järgnevast lõõmutami- Kristallivõre K12
sest. Lõõmutamisel väheneb tõmbetugevus, suure- Tõmbetugevus Rm Puhas Cu
2
nevad plastsusnäitajad, aga märgatavalt ka tera 200…250 N/mm ,
2
suurus. Puhta vase kasutusaladeks elektrotehnikas sulamid 700 N/mm
-6
on igasugused elektrimähised ja -juhtmed, arhitek- Joonpaisumistegur λ 17⋅10 1/K2
tuuris pindade katmine, koduses majapidamises, Elektrijuhtivus 1/ρ 58 Ω⋅mm /m (100%
toiduainete- ja keemiatööstuses mitmesuguste IACS)
nõude ja mahutite valmistamine, soojusvahetid jm. Korrosioonikindlus Väga hea
Vaske legeeritakse mitmesuguste elementi-
dega, saades erisulameid, millistest peamised on:

- 33 -
Pronksid
Vask ja vasesulamid
Põhilisandi järgi eristatakse tinapronkse, alumiinium-
pronkse, ränipronkse, berülliumpronkse jt.
Tinapronkside Sn-sisaldus ei ületa 20%, sest
Puhas Cu Cu-sulamid vastasel korral tuleksid struktuuri haprad faasid.
Valusulameis tuleb struktuuri mõningal määral
habras faas siiski juba alates 5% Sn-sisaldusest.
Selline valamisel tekkiv struktuur sobib laagri-
Messingid Pronksid materjalile. Kahefaasiline struktuur on neile sobiv,
(Cu-Zn sulamid (Cu-Sn-, kuna ühelt poolt tagab laagri hea sissetöötavuse ja
Zn≤45%) Cu-Al-, vastupanu löökidele ja teiselt – väga kõvad ja
Cu-Si- jt. sulamid) haprad osakesed kannavad koormust ja tagavad
hea kulumiskindluse. Sulami keemilise koostise
ebaühtlus – likvatsioon – on kõrvaldatav pikaajalise
lõõmutamisega. Survetöödeldavate sulamite Sn-
Defor- Valu- Defor- Valu- sisaldus tavaliselt ei ületa 7%. Neid sulameid kasu-
meeri- messingid meeri- pronksid tatakse mitterauasulameist vedrude, müntide ja
tavad tavad dekoratiivse pronkspleki valmistamiseks. Fosforit
messingid pronksid sisaldavaid suurema tugevusega tinapronkse nime-
tatakse ka fosforpronksideks.
Alumiiniumpronkside omadused on analoog-
sed tinapronkside omadega. Need sulamid on
Väikestes kogustes Sn ja Al lisamine eelkõige ühefaasilised ja hea külmsurvetöödeldavu-
parandab messingi korrosioonikindlust merevees, sega, kusjuures kahefaasilisi sulameid kasutatakse
Pb lisamine parandab aga lõiketöödeldavust. eelkõige valatult või kuumsurvetöödeldult. Alumii-
Tuntumad hea survetöödeldavusega messingid niumpronkside peamisteks omadusteks on suure-
sisaldavad 10…20% Zn, hästi lõiketöödeldav ja pärane korroskoonikindlus, sealhulgas ka merelistes
automaadimessingina tuntud sulam sisaldab aga ca tingimustes. Neid kasutatakse pleki, soojusvahetite
40% Zn ja 1…2% Pb. torustiku jms. valmistamiseks.

Tabel 1.28. Vask ja vasesulamid


1)
Nimetus EN Margitähis Koostis % Olek Omadused Kasutus ja
2
tunnusnr Cu Muu Rm, N/mm omadused
Puhas vask
CW008A Cu-OF 99,95 - L 220 Hea elektrijuhtivus
Kal. 350
Messingid
Tombak - CuZn10 90 10 Zn L 280 Juveelitooted ja
Kal. 510 dekoratiivtööd
Pooltombak CW702R CuZn20 80 20 Zn L 310
Kal. 510
Hülsimessing CW702R CuZn30 70 30 Zn L 325 Kõrgplastne, nt.
Kal. 700 mürsukestade
Automaadi- CW617N CuZn40Pb2 58 40 Zn L 380 valmistamiseks
messing 2 Pb Kal. 590 Hästi lõiketöödeldav
Pronksid
Tinapronks CC480K CuSn10-C 90 10 Sn Val. 280 Liugelaagrid
Alumiinium- CC330G CuAl9-C 91 9 Al Val. 700 Kõrgtugevad
pronks valandid
Berüllium- CW101C CuBe2 98 2 Be K+V 1400 Vedrupronks
pronks
Vaseniklisulamid
Mündimelhior - CuNi25 75 25 Ni L 360 Mündimetall
Kal. 600
Melhior CW3544 CuNi30Mn1 69 30 Ni L 375 Soojusvahetite
1 Mn Kal. 650 torud, suurepärane
korrosioonikindlus
1)
L – lõõmutatult, Kal. – kalestatult, Val. – valatult, K+V – karastatult ja vanandatult

- 34 -
Alumiiniumpronkse Al-sisaldusega ca 10% pindena paljude teiste metalsete materjalide puhul
kasutatakse laeva sõukruvide, klappide, pumpade (nikeldamisel).
jms. merelistes tingimustes töötavate seadmete või
nende osade valmistamiseks. Niklisulamid
Ränipronksid. Tehnikas kasutatavad räni-
pronksid sisaldavad tavaliselt 3% Si ja on homo- Kuigi niklil on suurepärane korrosioonikindlus, on
geense ühefaasilise struktuuriga. Enamasti on räni- see veelgi parem vase, kroomi või molübdeeniga
pronksid legeeritud väikestes kogustes Mn-ga (kuni legeeritud niklisulamitel. Parima korrosioonikindlu-
1%). Ühefaasilisest struktuurist tulenevalt on räni- sega on Ni-Cu-sulamitest tuntud monelmetall, milles
pronksid hästi survetöödeldavad nii külmalt kui ka nikli ja vase vahekord on 2:1. Monelmetalli head
kuumalt. Ränipronkside omadused on ligilähedased omadused ilmnevad eriti merevees. Lisaks korro-
tinapronksidele, ent nad on odavamad, mistõttu sioonikindlusele iseloomustab monelmetalli ka hea
neid kasutatakse sageli tinapronkside asemel. tugevus ja sitkus, need säilivad laias temperatuuri-
Berülliumpronksid on suurima tugevusega vahemikus: ta ei muutu hapraks madalatel tempe-
vasesulamid. Sulamid on termotöödeldavad (karas- ratuuridel ja tugevusomadused säilivad ka suhte-
tatavad ja vanandatavad) analoogselt Al-Cu-sula- liselt kõrgetel temperatuuridel (kõrgematel kui
meile, mille tulemusena saavutatakse tugevus kuni messingitel).
2
1400 N/mm . Enimkasutatav berülliumpronks sisal- Ni-Cr-sulamid on tuntud eelkõige kuumus-
dab 2% Be. Berülliumpronksi kasutatakse vedrude, püsivate materjalidena, mida suure elektrieri-
membraanide, sädet mitte andvate tööriistade jm. takistuse tõttu kasutatakse palju kütteelementides.
valmistamiseks. Nikroomina tuntud materjalid sisaldavad 80…60%
Ni ja vastavalt 20…40% Cr. Co, Ti ja Al-ga täien-
Vaseniklisulamid davalt legeeritud Ni-Cr-sulamid on tuntud nimonik-
kidena, mida kasutatakse kuumustugevate sula-
Vaseniklisulamid on tugevad ja plastsed ning mitena gaasitrubiinide ja muude kõrgel temperatuuril
suurepärase korrosioonikindlusega ja heade elektri- töötavate masinaosade materjalina. Eriti kuumus-
liste omadustega. püsivad ja kuumustugevad Ni-sulamid on lisaks
Cu-Ni-sulamite joonpaisumistegur Ni-sisaldu- kroomile legeeritud rauaga, mis on tuntud inkonelli
sel 40…50% on nullilähedane, samas elektrieri- ja inkolloina. Samasse gruppi kuuluvad ka lisaks
takistus aga maksimaalne. Väga väike joonpaisu- rauale molübdeeniga legeeritud Ni-sulamid, mida
mistegur peaegu ei muutu kuni temperatuurini nimetatakse hastelloidideks.
500 °C, mistõttu konstantaanina tuntud Cu-Ni-sula-
mit (55% Cu, 45% Ni) kasutatakse elektri- ja täppis-
seadmeis, kus esinevad suured temperatuurikõiku- Ni
mised. 3
Korrosioonikindlad vaseniklisulamid sisalda- Tihedus ρ 8900 kg/m
vad ca 30% Ni ja vähesel määral Fe ning Mn, mis- Sulamistemperatuur Ts 1455 °C
tõttu nad on püsivad merevees. Kristallivõre K12
Vaseniklisulam CuNi25 on tuntud mündi- Tõmbetugevus Rm Puhas Ni
2
metallina – mündimelhiorina. Teisteks nimetatud 270…700 N/mm ,
2
vaseniklisulami kasutusvaldkondadeks on soojus- sulamid 1500 N/mm
-6
vahetid jms. Tsingi lisamisel Cu-Ni-sulamitesse Joonpaisumistegur λ 13⋅10 1/K
saadakse sulam (45…75% Cu, 10…20% Ni, Elektrijuhtivus 1/ρ ca 25% IACS
20…35% Zn), mis on tuntud uushõbedana e. Korrosioonikindlus Väga hea
alpakana. Uushõbe on väga plastne sulam, mille
põhiline kasutusvaldkond on juveelitööstus.
Eelpooltoodud sulamid (inkonell, hastelloi ja
1.2.4. Nikkel ja niklisulamid nimonik), mis on eelkõige ette nähtud tööks kõrgetel
temperatuuridel, on tuntud ka supersulameina.
Nikkel Nende kasutus on eelkõige seotud reaktiivlennukite
ja kosmosetehnikaga.
Puhas nikkel on plastne hästi töödeldav metall. Suur
osa niklist (u. 15% kogu kasutatavast niklist) kasu-
tatakse legeeriva elemendina terastes ja malmides,
aga ka mitterauasulamites. Niklit kasutatakse ka
puhta metallina ja ta on paljude tehnomaterjalide
põhikomponent.
Puhas nikkel on väga hea korrosioonikindlu-
sega aluste ja hapete suhtes, seetõttu kasutatakse
teda keemiatööstuse seadmeis ja toiduainete-
tööstuses. Niklit kasutatakse sageli õhukese lehena
süsinikterasest pleki katmisel aga ka elektrolüüt-

- 35 -
Tabel 1.29. Niklisulamid seetõttu, et sulametall reageerib energiliselt pea-
aegu kõikide vormimaterjalidega (ainukesena sobib
Sulami Koostis, Rm Kasutus selleks tsirkooniumoksiid).
2
nimetus % N/mm Titaanisulameid kasutatakse rohkesti (tänu
Monelmetall 60 Ni 1400 Keemiatöös- nende suurele eritugevusele) lennukiehituses.
30 Cu tuse seadmed Kõrge korrosioonikindlus teeb nad heaks materjaliks
3 Fe jm laevaehituses, toiduainete- ja keemiatööstuse sead-
1)
Nikroom 80 Ni L 700 Kütteelemen- meis ning meditsiinis (kirurgiliste implantaatide val-
20 Cr Kal. 1250 tide materjal mistamiseks).
Nimonik 75 77 Ni 800 Termopaaride
20 Cr ümbrised, Ti
2,5 Fe gaasiturbiinide 3
jm. labad Tihedus ρ 4500 kg/m
Inkonell 80 Ni - Keemiatöös- Sulamistemperatuur Ts 1660 °C
14 Cr tuse seadmed, Kristallivõre K8
2 Fe kuumutusele- Tõmbetugevus Rm Puhas Ti 200…300
2
jm. mendid N/mm ,
2
Hastelloi 55 Ni 800 Keemiatöös- sulamid 1200 N/mm
-6
17 Mo tuse seadmed Joonpaisumistegur λ 8,5⋅10 1/K
15 Cr Elektrijuhtivus 1/ρ 15% IACS
5 Fe Korrosioonikindlus Suurepärane
5 W jm
1)
L – lõõmutatult, Kal. - kalestatult
Tabel 1.30. Titaanisulamid
1.2.5. Titaan ja titaanisulamid
Margitähis Koostis %, Omadused,
max min
Titaan on üks levinumaid elemente looduses. Tema Ti Muu Rp0.2 Rm
suhteline sisaldus maakoores on ca 0,6%; see on N/mm
2
N/mm
2
vähem ainult alumiiniumi (7,5%), raua (4,2%) ja
Ti2 (puhas Ti) 99,5 - 240 340
magneesiumi (2,1%) sisaldusest. Kõiki teisi tehnikas
Ti2Pd 99,5 0,2 Pd 215 340
kasutatavaid metalle, sh. ka ammu kasutusel olnuid
TiAl6V4 90 6,7 Al 900 1000
(Cu, Pb, Zn, väärismetallid jt.) leidub looduses
4,5 V
titaaniga võrreldes oluliselt väiksemas koguses.
TiAl6V6Sn2 87 6 Al 965 1030
Titaanil on suhteliselt väike tihedus (1,7 korda
6V (max (max
väiksem kui raual). Titaani tugevus ja kõvadus
2,5 Sn 1200) 1200)
sõltuvad suurel määral ta puhtusest. Kõik lisandid,
eriti lahustunud gaasid ja süsinik suurendavad
oluliselt tugevust ja kõvadust.
Toatemperatuuril tekib titaani pinnal väga tihe 1.2.6. Magneesium ja magneesiumisulamid
ja inertne TiO2 kiht, mistõttu nii titaan kui ka ta
sulamid ei korrodeeru atmosfääris, mage- ja mere- Magneesiumi iseloomustab väike tihedus ja madal
vees, peaaegu üheski orgaanilises ega ka paljudes sulamistemperatuur, suur kalduvus kalestumisele
anorgaanilistes hapetes, leeliste lahustes. Nad on plastsel deformatsioonil, mistõttu ta tugevus ei sõltu
vastupidavad kavitatsioonile ja pingekorrosioonile. ainult puhtusest (nagu titaanil), vaid ka mikrostruk-
Metalsetest lisanditest avaldavad titaanisulamite tuurist. Õhus kuumutamisel süttib magneesium ker-
tugevusele olulist mõju tina, alumiinium ja vanaa- gesti, mistõttu teda kasutatakse pürotehnikas ja
dium, mistõttu kasutatakse neid titaanisulameis keemiatööstuses. Korrosioonikindluse poolest jääb
legeerivate elementidena. magneesium alla alumiiniumile, kuna magneesiumi
Vaatamata titaani polümorfismile ja sellega pinnal tekkiv oksüüdikiht on põhimetallist tihedam ja
seotud lisandite lahustuvuse muutusele mõjutab kergesti pragunev. Magneesium on hästi lõiketöö-
titaanisulamite termotöötlus (karastamine) mehaa- deldav ja keevitatav, kuid ta pole nii plastne ja ka nii
nilisi omadusi vähem kui nende legeerimine. hästi külmsurvetöödeldav kui alumiinium.
Puhas titaan ja titaanisulamid on plastsed ning Magneesiumisulameid legeeritakse alumiiniu-
kergesti külmalt deformeeritavad; kuumsurvetööt- miga, tsingiga, mangaaniga ja tsirkooniumiga.
lemisel tuleb aga kasutada toorikute kuumutamisel Tehnikas kasutatavad magneesiumisulamid on kas
ahjudes kaitsekeskkonda (tavaliselt argoon). Samuti hästi kuumvormitavad või valatavad: selle järgi liigi-
saab titaani keevitada ainult argooni keskkonnas. tatakse magneesiumisulamid deformeeritavaiks ja
Õhus muutub kuum keevisõmblus hapraks hapniku valusulameiks.
ja lämmastiku lahustumise tõttu selles. Titaani- Magneesiumi deformeeritavad sulamid kuulu-
sulamitest valandite saamine on seotud raskustega vad madaltugevate sulamite gruppi, kuid nad on hea
ja seda mitte ainult vajadusest metalli sulatada plastsusega, keevitatavad ja korrosioonikindlad.
kaitsekeskkonnas (veel parem vaakumis), vaid ka Magneesiumisulameid kasutatakse tänu suurele eri-

- 36 -
tugevusele lennukiehituses, rattavelgede materjalina sulameina, laagrimaterjalina, joodisena ja mujal, kus
jm. Neist valmistatakse kuumvaltsimise teel profiile, on tähtis madal sulamistemperatuur.
latte jms., sepiseid ja stantsiseid.
Tsink

Mg Tsinki kasutatakse laialdaselt teraste antikorrosioon-


3 pinnetena (katuseplekk, veetorud). Kontaktis tera-
Tihedus ρ 1700 kg/m sega moodustab ta galvaanilise paari ja, olles anoo-
Sulamistemperatuur Ts 649 °C diks, lahustub, kaitstes sellega terast korrosiooni
Kristallivõre H12 eest.
Tõmbetugevus Rm Puhas Mg
2
80…180 N/mm , Plii
2
sulamid 350 N/mm
-6
Joonpaisumistegur λ 25⋅10 1/K Plii neelab hästi röntgenkiirgust, summutab vibrat-
Elektrijuhtivus 1/ρ 15% IACS siooni ja heli, on kõrgplastne, märgab hästi teisi
Korrosioonikindlus Väga hea metalle (katab hästi teiste metallide pinda), on
korrosioonikindel väävelhappes, kus lahustuvad pal-
jud roostevabad terased ja titaan. Pliid kasutatakse
Tabel 1.31. Magneesiumisulamite koostis suurtes kogustes akumulaatorite, haavlite, kuulide
jms. valmistamisel. Varem nimetati pliid ka sea-
Margitähis Koostis %, max tinaks.
Al Mn Zn
MgMn2 - 2 - Tina
MgAl3Zn 3 0,4 1,5
MgAl6Zn 6 0,4 1,5 Tina (vananenud nimetus inglistina) on asendamatu
MgAl8Zn 8 0,3 0,8 nn. valgepleki tootmisel, millest valmistatakse
MgAl9Zn1 9 0,2 1 konservipurke. Võib öelda, et konservitööstuse
areng algas XIX sajandi algusest, millal avastati, et
Tabel 1.32. Magneesiumisulamite tinaga kaetud raudplekist purgid lubavad säilida
tugevusomadused toiduained väga kaua (on näiteid, et lihakonservid
nendes pole riknenud viiekümne ja enama aasta
1)
Margitähis Olek Omadused, min jooksul). Samal otstarbel kasutatakse tina toidu-
Rp0.2 Rm A nõude, aparaatide ja torustike katmisel. Plii selleks
2 2
N/mm N/mm % ei sobi, sest moodustab toksilised ained.
MgMn2 valtsitud 145 200 1,5
MgAl3Zn valtsitud 155 240 10 Zn
MgAl6Zn valtsitud 195 270 8 3
MgAl8Zn pressitud, KV 215 310 6 Tihedus ρ 7100 kg/m
valatud, Ho 90 240 8 Sulamistemperatuur Ts 419 °C
MgAl9Zn1 valatud, Ho 110 240 6 Kristallivõre H12
KV 150 240 2 Tõmbetugevus Rm Puhas Zn
2
1)
KV – kunstlikult vanandatult, 120…250 N/mm ,
2
Ho – homogeniseeritult sulamid 350 N/mm
-6
Joonpaisumistegur λ 39,5⋅10 1/K
Magneesiumi valusulamid on hea vedelvoola- Elektrijuhtivus 1/ρ 30% IACS
vusega, mis tagab valandite suure tiheduse ja korro- Korrosioonikindlus Hea
sioonikindluse. Sulamid on kuumustugevad: nad
võivad töötada pikaajaliselt temperatuuril 250 °C,
lühiajaliselt ka 350 °C juures. Valusulamite mehaa-
nilised omadused sõltuvad suuresti sulami struktuu-
Pb
rist: mida peeneteralisem on valand, seda paremad 11300 kg/m
3
on omadused. Tihedus ρ
Sulamistemperatuur Ts 327 °C
Magneesiumisulamite valamisel tuleb raken- K12
dada meetmed metalli süttimise vältimiseks. Sulatus Kristallivõre
Tõmbetugevus Rm Puhas Pb
tehakse raudtiiglites räbukihi all, metalli valamisel 15…50 N/mm ,
2
puistatakse sellele väävlipulbrit, mis moodustab sulamid 75 N/mm
2
väävelgaasi ja hoiab ära metalli süttimise. -6
Joonpaisumistegur λ 29⋅10 1/K
Elektrijuhtivus 1/ρ 1400% IACS
1.2.7. Tsink, plii, tina ja nende sulamid Korrosioonikindlus Väga hea
Tsink, plii ja tina on heade tehnoloogiliste omadus-
tega (madal sulamistemperatuur, head valuoma-
dused), mis soodustavad nende kasutamist valu-

- 37 -
Sn - materjali margitähist,
- materjali tunnusnumbrit.
3
Tihedus ρ 7300 kg/cm
Sulamistemperatuur Ts 232 °C Teraste margitähistus
Kristallivõre Tetragonaalvõre Teraste margitähistussüsteem põhineb nende
Tõmbetugevus Rm Puhas Sn kasutusala, mehaaniliste ja füüsikaliste omaduste
2
10…12 N/mm , ning keemilise koostise iseloomustamisel ja selle
2
sulamid 115 N/mm sätestab eurostandard EN10027.
-6
Joonpaisumistegur λ 23⋅10 1/K Kasutusalade järgi on teraste margitähiste
800% IACS põhilised sümbolid:
Elektrijuhtivus 1/ρ
Väga hea S – ehitusteras,
Korrosioonikindlus
P – surveotstarbeline teras,
L – torujuhtmeteras,
E – masinaehitusteras,
Tabel 1.33. Tsingisulamid
B – betooniteras (sarrusteras),
Y – eelpingestatav betooniteras (sarrusteras),
Margitähis Koos- Omadused, Kasutus
R – relsiteras,
tis min
M – elektrotehniline teras jt.
% Rm A
2 Sümbolile järgneb number, mis näitab minimaalset
N/mm % 2
voolavuspiiri ReH või ReL, N/mm (S-, P-, L-, E- ja B-
ZnAl4 96 Zn 250 3…6 Hüdropidurite, teraste puhul, näit. S355), minimaalset tõmbetuge-
(valusulam) 4 Al karburaatorite, vust Rm (Y- ja R-terased, näit. R880) või magnet-
spidomeetrite, omadusi iseloomustavad numbrid ja tähised (M-
aparaatide jms. teraste korral).
korpused Keemilise koostise järgi markeeritavate teraste
ZnAl4Cu1 95 Zn 280 2…5 Hüdropidurite, margitähiste põhilised sümbolid on:
(valusulam) 4 Al karburaatorite, a) mittelegeerteraste korral – C, millele järg-
1 Cu spidomeetrite, neb C-sisaldust sajandikes protsentides
aparaatide jms. näitav number (näit. C45).
korpused b) madal- ja kesklegeerteraste korral (legee-
ZnAl10Cu5 85 Zn 350 4 Valatud laagrid riva elemendi sisaldus alla 5%) korral:
(deformee- 10 Al ja puksid - arv, mis näitab C-sisaldust, korrutatuna
ritav sulam) 5 Cu 100ga,
- legeerivate elementide keemilised sümbolid
Babiit sisalduse alanemise järjestuses,
- legeerivate elementide protsentuaalne sisal-
Plii ja tina on peale malmi ja pronksi leidnud dus korrutatuna järgmise kordajaga:
kasutamist laagrimaterjalina, eelkõige kergsulavate
babiitide valmistamisel. Babiidid on laagrisulamid, mis
sisaldavad peale põhiosise (tina või plii) lisandeina Legeeriv element Kordaja
antimoni, vaske jm. elemente. Babiidi teeb sobivaks Cr, Co, Mn, Ni, Si, W 4
laagrimaterjaliks eelkõige tema iseloomulik struktuur – Al, Be, Cu, Mo, Nb, Pb, Ta, 10
kõvad kristallid pehmes metalses põhimassis, mis Ti, V, Zr
tagab analoogselt laagripronksidele hea sissetööta- Ce, N, P, S 100
vuse ja kulumiskindluse ning väikese hõõrdeteguri. B 1000
Näit. 28Mn6 (28 - C %x100, Mn 1,5 %)
1.2.8. Metallide markeerimine c) kõrglegeerteraste korral (legeeriva elemendi
Eri riikides on metallide margitähistus erinev, sisaldus ≥5%)
markeerimissüsteem on määratletud vastava riigi- - täht X,
sisese standardiga (näit. Venemaal GOST, Saksa- - C-sisaldus x 100 näitav arv,
maal DIN, Rootsis SS, Soomes SFS). Ent nüüd on - legeerivate elementide keemilised sümbolid
olemas ka rahvusvahelised eurostandardid (EN), sisalduse alanemise järjekorras,
mis kehtivad kõigis Euroopa Liidu riikides ja laie- - legeerivate elementide sisaldust näitavad
maltki. Eurostandardite hulk suureneb jõudsalt ja numbrid;
neid kehtestatakse järjepidevalt riikide (rahvuslike) näit. X12CrNi18-10 (0,12% C, 18% Cr, 10% Ni)
standarditena. Nõnda toimitakse ka Eestis, sh. Teraste tunnusnumbrite süsteem põhineb
metallide markeerimist sätestavate eurostandardi- Saksa DIN-standardist pärit tunnusnumbrite süs-
tega. teemil. Tunnusnumber on kuni 7-positsiooniline:
Metalsete materjalide (teras, malm, mitteraud-
metallid ja mitterauasulamid) Euroopa markeerimis-
süsteemi järgi, mis suures osas põhineb Saksa DIN-
standarditel, kasutatakse kahte tähistust:

- 38 -
1. XX XX (XX) Valualumiinium AC-Al99,5 AC-10500
Materjali grupp: 1-teras Valusulamid AC-AlSi11 AC-44000
Terase grupi nr.
Jrk. nr. grupis Vask ja Cu-sulamid
Lisanumbrid (jäetakse sageli ära) Margitähistus põhineb standardil ISO1190-1, num-
merdussüsteem eurostandardil EN1412-1, materjali
olekut näitav tähis EN1173.
Malmide margitähistus
Näiteid:
Malmide margitähistussüsteemi kohaselt on
Margitähis Numbritähis
malmide margitähiste sümbolid: Deformeeritav
GJL – liblegrafiitmalm (hallmalm), vask Cu-0F CW009A
GJS – keragrafiitmalm, Deformeeritavad
GJM (GJMB, GJMW) – tempermalm. vasesulamid CuZn37 CW508L
Sümbolile järgnevad numbrid, mis näitavad Valuvask Cu-C CC040A
2
minimaalset tõmbetugevust Rm, N/mm (hallmalmid, Valusulamid CuSn10-C CC480K
2
näit. GJL-200) või tõmbetugevust Rm, N/mm ja
katkevenivust A, % (keragrafiit- ja tempermalmid, Teraste markeerimise muud süsteemid
näit. GJS-600-3).
Joonistel ja tehnodokumentides kohtab metallide
Malmide tunnusnumbrite süsteem on markeeringut ka teiste standardite kohaselt –
järgmine: näiteks Saksamaa, Venemaa, Rootsi või mõne muu
Hallmalmid – JL1010...JL1060 või riigi standardi (rahvusliku standardi) järgi. Mõnikord
JL2010...JL2060 (markeerimisel kõva- on tegu tootjafirma enda kehtestatud standardi-
duse HB järgi) välise märgistusega (kaubamärgiga): näit. Soome
Keragrafiitmalmid – JS1015...JS1090 või firma Rautaruuki RAEX-ehitusterased või Saksamaa
JS2010...JS2090 (HB järgi) Böhleri terased. Sel puhul võib firmakataloogist
Tempermalmid – JM1010...JM1050 (valged) tavaliselt siiski leida ka standardijärgse margitähise.
JM1110...JM1200 (mustad) Ameerika Ühendriikidest või Jaapanist pärit metall-
toodete (peam. autode varuosade) materjal on ena-
masti markeeritud vastava tööstusharu normide
Mitteraudmetallid ja mitterauasulamid
järgi: Ameerika Ühendriikide korral levinumalt ASME
Mitteraudmetallide ja mitterauasulamite Euroopa või SAE standardite järgi.
margitähistused koosnevad keemiliste elementide Kõige süsteemsemaks võib pidada Saksa-
sümbolitest ja numbritest järgmise süsteemi koha- maa pika traditsiooniga DIN-standardeid. Terast
selt. markeeritakse nende järgi kahel viisil: tunnus-
Esimesel kohal on tähises põhikomponendi numbriga või margitähisega. DIN-i tunnusnumbrite
sümbol: süsteem oli aluseks vastavale EN- standardile ja
Al – alumiinium ja alumiiniumisulamid, langeb niisiis sellega kokku. Pisierinevusi on vaid
Cu – vask ja vasesulamid, lõpptöötluse märkimisel. Margitähis koosneb tähte-
Ni – nikkel ja niklisulamid jne. dest ja numbritest, mille järgi saab määratleda
Puhta metalli puhul järgneb elemendi sümbo- terase keemilist koostist (ka kvaliteeti) või mehaa-
lile selle metalli sisaldus protsentides (näit. Al 99,9).
nilisi omadusi. Näiteks kõrglegeeritud roostevaba
Sulamite margitähises näitavad põhikompo- terase märgitähis: DIN 17440 – X10 CrNiTi18 10.
nendi sümbolile järgnevad sümbolid lisandeid ja Ehitus- ja konstruktsiooniteraste puhul määratlevad
numbrid nende sisaldust protsentides (näit. AlSi11,
numbrid materjali tugevuse (näit. mittelegeerehitus-
CuZn38Pb2).
teras: DIN EN 10025 – Fe490-2) . DIN- või DIN EN-
Margitähise ees olevad tähed näitavad puhta standardite järgi markeerimist rakendavad ka
metalli või sulami otstarvet (kasutusala): mitmed metalli tarnijad väljaspool Saksamaad
W margitähise ees – deformeeritav sulam (AW – Venemaa teraste puhul kehtib enamikule
deformeeritav alumiiniumisulam, CW – deformee- teraseliikidele igaühele oma riiklikud standardid
ritav vasesulam); C margitähise ees – valusulam (GOST või GOST-R), mis määratlevad margitähise
(AC – alumiiniumi valusulam, CC – vase valusulam). ja ühtlasi konkreetse terase keemilise koostise või
mehaanilised omadused. Sellised standardid on
Alumiinium ja Al-sulamid olemas süsinik- ja legeerkonstruktsiooniteraste,
Alumiiniumi ja alumiiniumisulamite margitähistus vedruteraste, tööriistateraste, valuteraste jt. kohta.
põhineb Saksa tähistussüsteemil, numbrisüsteem ja Mõned viimase aja GOST-id (näit. ehitusteraste
oleku tähistus aga rahvusvahelistel ISO-stan- puhul) on osaliselt ühtlustatud EN või ISO standar-
darditel. ditega.
Näiteid: Rootsi SS-standardite järgi on terastel
Margitähis Numbritähis kuuekohaline, standardi numbriga ühilduv margi-
Deformeeritav tähis. Margitähise 2 esimest numbrit näitavad, mil-
alumiinium AW-Al 99,6 AW-1060
lise materjaliga on tegemist. Metalliliste materjalide
Deformeeritavad puhul on see 14, mis üldiselt jäetakse märkimata.
sulamid AW-AlCu4Mg1 AW-2024

- 39 -
Soome SFS-standardite kohaselt on tera- - plastid tagavad ühtlaselt vaikse töö ja müra
sed markeeritud margitähisega, millele tavaliselt summutuse,
lisatakse vastava teraseliigi standardi järgi selle - nad on head elektri- ja soojusisolaatorid.
margi standardinumber. Margitähised ise on põhi-
osas analoogsed DIN-standardites esitatavatega, Plastide liigitus ja omadused
terase standardinumber aga võimaldab vajadusel
leida lisaandmeid omaduste (näit. keevitatavuse) või Temperatuurile reageerimise järgi liigitatakse plastid
kvaliteedinäitajate kohta. kahte gruppi:
Praktikas on sageli vaja mingi standardi 1. Termoplastid,
kohasele terase margile leida eurostandardiga või 2. Termoreaktiivid.
mõne riigi standardiga määratletud analoogiline Termoplastid muutuvad kuumutamisel voola-
terasemark. Seda saab teha margivastavustabelite vaks, jahtudes aga taastuvad esialgsed omadused;
abil, mida võib leida kirjandusest, tootekataloogidest nende makromolekulidel on enamasti lineaarne või
või muudest infoallikatest. Ent tuleb silmas pidada, veidi hargnenud struktuur (sele 1.43).
et sellised margiasendused on tihti ligilähedased ja Termoreaktiivid muutuvad kuumutamisel või
analoogmargid ei pruugi olla täpselt ühesuguste kõvendi toimel ruumilise struktuuriga võrestikpolü-
omadustega. meerideks, mis ei sula ega lahustu.

1.3. Mittemetalsed materjalid


Lineaarahelaga
termoplastid
1.3.1. Tehnoplastid

Üldist

Plastitööstus areneb kiiresti ja praeguste teadmiste


juures on traditsioonilised materjalid nagu puit, klaas
ja paljud metallid edukalt asendatavad plastidega.
Plastide kasutusala laieneb üha.
Plastid on polümeermaterjalid, mille põhikom-
ponent on polümeerid. Mitmekomponentse süstee-
mina sisaldavad need põhipolümeerile lisaks mit-
meid lisandeid ja abiaineid, mille ülesanne on
polümeeride tehnoloogiliste ja talitlusomaduste Hargnenud ahelaga
mitmekesistamine: termoplastid
- füüsikaliste, mehaaniliste või elektriliste oma-
duste modifitseerimine,
- termo- ja valguskindluse suurendamine,
- hinna alandamine,
- värvuse, läbipaistvuse jt. optiliste omaduste Ruumstruktuuriga
muutmine, termoplastid
- töödeldavuse parandamine.
Põhilisteks lisa- ja abiaineteks on täiteained,
plastifikaatorid, stabilisaatorid, määrdeained ja värv-
ained.
Polümeerid kui plastide põhikomponendid on
kõrgmolekulaarsed ühendid, milles makromolekul
on ehitatud madalamolekulaarsetest ühenditest –
monomeeridest, mis on ühendatud keemilise side-
mega. Sele 1.43. Plastide makromolekulaarstruktuur
Põhjusi, miks plaste kasutatakse on mitmeid:
- madalam töötlemistemperatuur kui metal-
lidel ja keraamikal, seega madalm energia- Lõppomaduste ja otstarbe järgi liigitatakse
kulu, termoplastid ja termoreaktiivid:
- nad on kergemad (mahu ja massi suhe on a) tarbeplastideks – need on polüetüleen (PE),
polümeermaterjalide kasuks), polüpropüleen (PP), polüvinüülkloriid (PVC),
- viimistlemise minimaalne vajadus, toote polüstüreen (PS), fenoplast (PF) jt.
odavus, b) konstruktsioonplastideks – need on polükarbo-
- hea töödeldavus, naat (PC), polüamiid (PA), orgklaas (PMMA),
- korrosioonikindlus, epoksüplast (EP) jt.
- hea tugevuse ja tiheduse suhe (eritugevus), c) eriplastideks – fluorplast (PTFE) jt.

- 40 -
Plastid Enamik plastide töötlemise protsesse koos-
Termoplastid neb järgnevatest operatsioonidest:
• Polüetüleen (PE) - soojendamine pehmenemiseni,
• Polüpropüleen (PP) - vormimine,
• Polüvinüülkloriid (PVC) - jahutamine (tardumine),
- toote eraldamine.
• Polüamiid (PA)
• Polüstüreen (PS) Pulbriliste plastide vormimine
• Polükarbonaat (PC) Pressimine on töötlemisviis, mille puhul materjal
• Polütetrafluoretüleen e. fluorplast (PTFE) viiakse rõhu ja kuumuse toimel plastsesse olekusse,
• Polümetüülmetakrülaat e. orgklaas (PMMA) misjärel ta täidab kogu vormi. Pressimiseks kasuta-
jt. takse sõltuvalt energia ülekande viisist mehaani-
Termoreaktiivid lisse, hüdraulilisse, pneumaatilisse või kombinee-
• Epoksüplast (EP) ritud pressi paigutatavaid või nende juurde kuulu-
• Aminoplastid (UF, MF) vaid, ühe- või mitmepesalisi pressvorme. Vormi
• Fenoplast (PF) jt. pandud plasti pulber (presspulber) muutub tempe-
Elastomeerid ratuuril 170...200 °C ja rõhul 15...75 MPa voolavaks,
• Kautšuk täidab vormipesa ning muutub keemiliste reaktsioo-
• Kummi nide tulemusena kõvaks ja lahustumatuks.
• Polüuretaan (PUR) jt.

Tabel 1.34 Põhiliste termoplastide omadused


Plastist toodete talitlusomadused, mis ilmne-
vad ekspluatatsioonis, on: Plast Omadused
a) mehaanilised: Tihedus Rm A
- vastupanu mehaanilistele mõjudele (tõmbele, kg/m
3
N/mm
2
%
survele, paindele, löögile),
Polüetüleen (PE)
- kõvadus,
kõrgtihe (HDPE) 960 22…38 20…1300
- hõõrdekulumiskindlus;
madaltihe (LDPE) 920 1…16 90…650
b) füüsikalis-keemilised:
Polüpropüleen (PP) 905 27…40 30…200
- soojus-/ külmakindlus, tulekindlus,
Polüvinüülkloriid
- soojusjuhtivus,
(PVC) 1470 24…62 2…40
- soojuspaisumine,
plastifitseerimata
- keemiline vastupidavus;
(UPVC) 1375 7…56 200…450
c) elektrilised:
plastifitseeritud
- vastupanu elektrivälja toimele,
(PPVC) 2175 17…30 75…450
- dielektriline läbitavus;
Fluorplast (PTFE) 1070 35…84 1…4,5
d) optilised:
Polüstüreen (PS) 1100 50…75 5…8
- läbipaistvus,
Orgklaas (PMMA) 1200 60…70 50…120
- valguse neeldumine/peegeldumine;
Polükarbonaat (PC) 1020... 40…90 40…150
e) tervisekaitse ja ohutusega seotud omadused.
Polüamiid (PA) 1150
Plastide töötlemine

Plastide tootmine ja töötlemine oleneb plasti tüübist


ja toote konstruktsioonist. Termoplaste peamiselt Tabel 1.35 Põhiliste termoreaktiivide omadused
valatakse, vormitakse ja töödeldakse ekstruuderiga;
termoreaktiive pressitakse, valatakse ja vormitakse. Plast Omadused
Mõlema puhul kasutatakse ka lõiketöötlemist (trei- Tihedus Rm A AU
3 2 2
mist, freesimist, saagimist, puurimist). Keevitamist kg/m N/mm % J/m
on võimalik rakendada ainult termoplastide puhul. Epoksü- 1850 60 4 8…10
Tehnoloogiliselt olulised omadused, mis mää- plast (EP)
ravad plastide töödeldavuse on: Klaasplast 1900…2200 II 2100 - -
- sulavoolavus/sulaviskoossus, (EP+klaas- ⊥ 950 - -
- niiskusesisaldus, kiud) # 200 - -
- termostabiilsus, Fenoplast 1275 35…55 5,2…7 1…1,5
- kompaundi koostis (segu terviklik koostis, mis (PF)
on töötlemisvalmis ja sisaldab juba kõiki vajalike Aminoplast 1550 40…90 0,5 -
lisandeid), (UF, MF)
- kahanemine. II – piki kiudu, ⊥ - risti kiudu, # - orienteerimata kiuga

- 41 -
Kasutatakse järgmisi pressimismeetodeid (sele - materjalide ja vormi ettevalmistus,
1.44): - polümeriseeruva kompositsiooni valmistamine,
a) otsepressimine - toote vormimine.
- külmpressimine (T < 170 °C ; p < 45 MPa), Valuvormitavaist materjalidest levinumad on nailon
- kuumpressimine (T >170 °C ; p > 45 MPa); (tuntud ka teiste nimetuste all) ja polüakrülaadid.
b) valupressimine, mispuhul pressvormi surutakse Rotatsioonvalu korral surutakse pulbriline plast
soojendatud voolavaks muutunud materjal (T = tsentrifugaaljõu mõjul vastu kuuma vormi; jahtudes
170...200 °C ; p = 15...75 MPa). omandab sulanud materjal vormi kuju. Nii saab
Survevalamine on levinuim ja kiiresti arenev vormida suuri ja keeruka kujuga esemeid.
plastide töötlemise meetod nii termoplastide kui ka
termoreaktiivide korral.
Valamiseks kasutatakse survevalumasinat,
milles pöörlev tigu (või vanemates masinates ka
kolb) surub silindris soojuse ja rõhu toimel voola-
vaks muutunud materjali läbi valukanali vormi sisse.
Survevalumasina põhikonfiguratsioon koos-
neb (sele 1.45):
- valusõlmest, milles toimub materjali plastifitsee-
rimine, homogeniseerimine ja viimine voola-
vasse olekusse;
Kuum plast Plastdetail
- vormisulgemissõlmest, mille ülesandeks on
valuvormi sulgemine ja avamine ning vormi
Sele 1.44. Vormpressimine
kooshoidmine valamisel;
- valuvormist, mis võib olla ühe- või mitme-
pesaline.
Survevalumasinatel võib toote vormimise
protsessi jagada neljaks osaks: Plast Külm vorm
a)
- vormi sulgumine (vormi liikumine suudmiku
vastu),
- materjali surumine vormi,
- materjali tardumine vormis ja uue matejali
ettevalmistus valuks,
- valuvormi avamine ja toote eemaldamine
vormist.
Termoplastide valamisel on silindri tempera-
tuur 100...280 °C ja rõhk 57...400 MPa. Vormi
surutud kuum materjal tardub jahtudes (vormi tem- Plast Kuumutus-
element Pooltoode
peratuur 30...90 °C) ning omandab vormipesa kuju. b)
Termoreaktiivide korral on silindri temperatuur
80...95 °C ja rõhk 100...200 MPa. Nende survevalu
Toode
põhineb asjaolul, et termoreaktivid käituvad lühikese
aja vältel nagu termoplastid. Hiljem materjal kõve-
neb kuumas vormis (140...180 °C) kulgevate reakt-
sioonide tulemusena.
Ekstrusioonil töödeldakse termoplaste järg-
nevalt: ekstruuderi kuumas silindris muutub plast
seda pöörleva teo toimel plastseks (plastifit-
seeritakse), mis võimaldab seda suruda läbi vormiva
kanali (ekstrusioonipea ehk suudmiku). Seejärel Sele 1.45. Survevalumasinate skeemid.
toode jahutatakse. Ekstruuderi silindri temperatuur a- kolbsurvega, b- tiguvõlliga
(140...240 °C) valitakse plasti järgi.
Ekstrusiooniprotsessi staadiumiteks on: Leht- ja torumaterjalist toodete vormimine
- materjali plastifitseerimine ekstruuderis, Leht- või torumaterjalide korral kasutatakse vormi-
- plastses olekus materjali vormimine suudmikus, mist üle- või alarõhu toimel, vastavalt kas pneumo-
- vormitud materjali jahutamine, või vaakumvormimist (sele 1.46).
- vastuvõtt, lõikamine, kerimine. Materjali vormimisel soojendatakse see infra-
punasoojendi abil ja imetakse või surutakse vastu
Valuvormimine seisneb ilma lisarõhku rakendamata vormi seina.
termoplastse materjali sulatamises ja järgnevalt Materjali vormimisprotsess koosneb järgmis-
selle juhtimises vormi, milles toimub tardumine kas test operatsioonidest:
jahutamise või katalüsaatorite mõju tulemusena. - materjali soojendamine,
Vormimise operatsioonideks vormis polümerisat- - materjalile sobiva kuju andmine,
sioonil on: - toote vormist eemaldamine.

- 42 -
Termoplastist materjali vormimisel soojenda- - omaduste suur hajuvus,
takse see temperatuurini 100...200 °C ja surutakse - halb töödeldavus,
õhu (rõhk kuni 2,5 MPa) või imetakse vaakumi abil - kõrge hind.
vastu vormi (mudelit), mille kuju ta jahtudes oman-
dab. Vormimismenetlusel valmistatakse termoplast-
sest leht- ja torumaterjalist õhukeseseinalisi suure- Plasttoru
mõõtmelisi tooteid.
Pneumovormimine võimaldab võrreldes vaa-
kumvormimisega valmistada sügavamaid ja suure-
ma seinapaksusega tooteid.
Mehaaniline vormimine ehk kahepoolne vor-
mimine toimub lehtmaterjali ettekuumutamisega,
misjuures ta vormitakse mittekuumutatava martriitsi
ja templi vahel.

1.3.2. Tehnokeraamika

Tehnokeraamika üldiseloomustus Sele 1.46. Toodete pneumovormimine

Tehnokeraamika all mõeldakse rasksulavate ühen-


dite baasil saadud tööriista- ja eriomadustega konst-
ruksioonimaterjale. Sellega eristatakse tehnokeraa- Tehnokeraamika
mika ehituskeraamikast (tellised, põrandaplaadid, Oksiidkeraamika
drenaažitorud jt) ja tarbekeraamikast (fajanss-, • Al2O3-keraamika
portselan- savinõud jt). • MgO-keraamika
Keraamika on vanim konstruktsioonimaterjal • ZrO2-keraamika
(põletatud savist tellised), mida inimkond hakkas • Al2O3-keraamika
valmistama looduslikust toorainest. Tehnokeraamika • MgO-keraamika
algab 1930. aastaist, kui Saksamaal püüti kasutada • ZrO2-keraamika jt.
keraamikat (Al2O3) terase puhastreimisel. Keraa- Mitteoksiidkeraamika
mika väikese tugevuse ja suure hapruse tõttu ei • Karbiidikeraamika
leidnud ta laiemat kasutamist. Tänu eriti puhaste • Nitriidikeraamika
(>99,99%) ja ülipeenete pulbrite valmistamise • Boriidikeraamika
tehnoloogia väljatöötamisele ning kuumpressimise • Silitsiidikeraamika jt.
rakendamisele on viimastel aastakümnetel saadud Segakeraamika
keraamikat piisavalt heade mehaaniliste omadus- • Oksinitriidikeraamika
tega (tugevus, löögisitkus), mis on teinud nad • Oksikarbiidikeraamika jt.
konkurentsivõimelisteks ja mõningates olukorda-
des (kõrged temperatuurid, agressiivsed kesk-
konnad) asendamatuteks materjalideks.
Tööstusriikides on viimasel aastakümnetel Tehnokeraamika kasutus
toimunud “keraamiline plahvatus”, millega on kaas- Konstruktsioonikeraamika
nenud miljarditesse dollaritesse ulatuvad inves- • Kuumuskindel keraamika
teeringud keraamikatööstusesse, on välja töötatud • Termokindel keraamika
kümneid uusi keraamilisi materjale, tehnoloogiaid ja • Kulumiskindel keraamika
tooteid. Tehnokeraamikat peetakse XXI sajandi • Antifriktsioonkeraamika
materjaliks. • Poorne keraamika
Tehnokeraamilised materjalid on väga eri-
• “Sitke” keraamika
nevate omadustega sõltuvalt nende koostisest ja
• Biokeraamika
valmistamise tehnoloogiast. Nende seas on häid
Tööriistakeraamika
elektrijuhte (keraamilised ülijuhid) kui ka peaaegu
ideaalseid dielektrikuid. • Ülikõva keraamika
Tehnokeraamika üldisteks positiivseteks • Lõikekeraamika
omadusteks on: • Kermised
- suur kuumus- ja termopüsivus (keemilise Elektrokeraamika
koostise stabiilsus), • Dielektrikud
- korrosioonikindlus, • Pooljuhid
- suur kõvadus ja kulumiskindlus, • Ülijuhid
- väike tihedus, • Raadiotehniline keraamika
Tehnokeraamika puudusteks on:
- väike painde- ja tõmbetugevus,
- suur haprus,

- 43 -
Tehnokeraamika liigitus Boriidid on asendustüüpi kristallivõrega
keemilised ühendid. Boori aatom on liiga suur, et
Tehnokeraamilisi materjale liigitatakse tungida metalli kristallivõresse, mistõttu nad vaid
mitmeti. Enamtuntud on liigitamine keemilise koos- asendavad metalli aatomeid. Boori aatomid võivad
tise ja kasutusalade järgi. boriidides olla üksteisest isoleeritud või olla valent-
Keemilise koostise järgi jaotatakse tehnoke- selt seotud. Seepärast on boriidide struktuur keeru-
raamika kolme gruppi: oksiid-, mitteoksiid- ja sega- lisem (heksagonaalne, rombiline, tetragonaalne ).
keraamika; kasutusala järgi: konstruktsiooni-, töö- Boriide saadakse elementide sünteesil vaaku-
riista- ja elektrokeraamika. mis või taandavas keskkonnas sulatamise teel ning
Tehnokeraamilised materjalid koosnevad kõrgetemperatuurilise iseleviva või plasmakeemilise
põhiliselt rasksulavaist ühendeist (oksiidid, karbiidid, protsessi vahendusel. Tehnokeraamikas kasuta-
nitriidid jne), mille sulamistemperatuur on üle takse: TaB2, TiB2, ZrB2.
1500 °C. Rasksulavate ühendite omadused sôltu- Silitsiidid on metallide keemilised ühendid. Nad
vad kristallide omadustest ja nendevahelistest side- on füüsikalis-keemiliste omaduste poolest läheda-
metest. Monokristallide omadused sõltuvad oma- sed boriididele. Neil on hea soojus- ja elektrijuhtivus,
korda aatomitevahelistest keemilistest sidemetest ja happe- ja leelisekindlus. Mõned neist (MoSi2) ei
kristallivõre struktuurist. oksüdeeru õhus isegi kuumutamisel kuni 1700 °C-
Rasksulavad ühendid jagatakse hapnikku sisal- ni.
davaiks ja hapnikku mittesisaldavateks ning kombi-
neerituiks, s.o. nad koosnevad mitmest ühendist. Segakeraamika
Hapnikku sisaldavad rasksulavad ühendid on oksii- Segakeraamika aluseks on kahe või enama rask-
did. Hapnikku mittesisaldavad rasksulavad ühendid, sulava ühendi segu. Tüüpilisteks segakeraamika
mida kasutatakse tehnokeraamikas, on karbiidid, esindajateks on karbonitriidid, oksinitriidid jne.
boriidid, nitriidid ja silitsiidid. Karbonitriidid on karbiidi ja nitriidi baasil tard-
Üleminekugrupi metallide rasksulavail ühen- lahused või keemilised ühendid. Nad ületavad
deil – karbiididel ja nitriididel on reeglina sisendus- mõningate füüsikalis-mehaaniliste omaduste poolest
tüüpi ruum- või tahkkesendatud kuupvõre vôi vastavaid karbiide ja nitriide. Näiteks on Ti(C,N)
kompaktne heksagonaalvôre. Mittemetalli aatomid paindetugevus kõrgem kui TiC ja TiN oma.
asetsevad metalli kristallivôre sees. Mittemetalli Simeonid on keerulise koostisega oksinitriidid
aatomite sisenemine metalliaatomite võresse kutsub räninitriidi ja metallioksiidi (Al, Mg, Be ja Y) baasil.
esile tugevate keemiliste sidemete moodustumise Nad on perspektiivsed konstruktsioonimaterjalid
metalli ja mittemetalli aatomite vahel, mis muudab tänu suurele kõrgetemperatuursele tugevusele,
oluliselt komponentide füüsikalisi omadusi. Ühendeil kuumuspüsivusele, väikesele joonpaisumistegurile
on märksa kõrgem sulamistemperatuur, elastsus- ja heale termokindlusele.
moodul, kôvadus ja väiksem joonpaisumisetegur. Tehnokeraamikas on kõige levinum ja pers-
pektiivsem Si3N4 ühend Al2O3-ga, mis kannab nime
Oksiidkeraamika sialon.
Oksiidkeraamika aluseks on oksiidid, mis esinevad
looduses puhtal kujul või saadakse metallide Konstruktsioonikeraamika
kuumutamisel õhus vôi hapnikus. Oksiidid on kõrge Konstruktsioonikeraamika suurimaks tarbijaks on
sulamistemperatuuriga; tehnokeraamikas kasuta- autotööstus, eelkõige süüteküünalde näol. Pers-
takse enim Al2O3, MgO, ZrO2 , SiO2 , TiO2. pektiivis on auto diiselmootori detailide (kolvid,
klapid, silindrihülsid, kepsud jt) osaline valmistamine
keraamikast. Selline mootor ei vaja jahutussüs-
Mitteoksiidkeraamika teemi, on 15% kergem ja 30…40% ökonoomsem.
Mitteoksiidkeraamika aluseks on puhtad karbiidid, Samuti võib bensiini asemel kasutada madalasordi-
nitriidid, boriidid ja silitsiidid. lisi kütuseid nagu põlevkiviõli, masuut jne. Tänu
Karbiidid on struktuurilt ja füüsikalis-keemi- keraamika väiksemale tihedusele väheneb pöörle-
liste omaduste poolest tüüpilised sisendustüüpi vate osade mass ja inerts.
keemilised ühendid (välja arvatud SiC).
Karbiide saadakse metallide vôi nende oksii- Tööriistakeraamika
dide pulbrite karbidiseerimisega vesinikus vôi süsi- Lõikekeraamika on põhilisi tööriistamaterjale, millest
nikku sisaldavas keskkonnas. valmistatakse metallitöötlemise instrumente (trei- ja
Nitriidid on struktuurilt ja füüsikalis-keemilistelt freeslõikurid jt.). Lõikekeraamikat valmistatakse
omadustelt sarnased karbiididega, kuid nitriididel on põhiliselt Al2O3 ja Si3N4 baasil. Lõikekeraamika ei
parem elektrijuhtivus, mis on ligi 2 korda suurem kui sisalda plastset ja suhteliselt kergesti sulavat side-
vastavatel karbiididel. Ka on nitriididel sulamistem- ainet nagu kõvasulamid, mistõttu nad on suurema
peratuur madalam kui karbiididel. kõvaduse ja kulumiskindlusega, kuid väiksema
Nitriidide kõvadus langeb igas grupis ele- haprusega.
mendi aatomnumbri suurenedes, mis viitab metalli
ja mittemetalli aatomi sidemete nõrgemisele. Tehno- Elektrokeraamika
keraamika valmistamisel kasutatakse laialdaselt Elektrokeraamikat kasutatakse kõige enam elektroo-
järgmisi nitriide: Si3N4, AlN, BN. nikatööstuses mitmesuguste elektroonikaelementide

- 44 -
(mikroskeemide alused, kondensaatorite ja takistite enne pressimist kleepaineid e. plastifikaatoreid.
korpused jne.) valmistamiseks. Elektrokeraamiliste Kuumutamisel plastifikaatorid eemalduvad mater-
materjalide seas on häid elektrijuhte (keraamilised jalist täielikult. Sellisteks plastifikaatoriteks on tava-
ülijuhid) kui ka häid isolaatoreid. Elektrokeraamikal liselt parafiin, polüvinüülpiiritus, polüetüleenglükool,
on põhirõhk asetatud keraamika elektrilistele ja kautšuk jt.
soojuslikele omadustele (elektri- ja soojusjuhtivus).

Tehnokeraamika omadused

Tehnokeraamika on vähese tugevusega ning suure

Kõvadus ja kulumiskindlus
Tehno-
haprusega. Kuna keraamika tõmbetugevus on keraamika
väike, antakse tugevusnäitajatest tavaliselt painde-
või survetugevus. Vähem oluline pole tehnokeraa-
mika korral selle kõvadus (see on piires 1200…3000
HV). Kõvadusega on otseselt seotud kulumiskind-
lus. Oluliselt ei muutu tehnokeraamika, näit. lõike- Kermised
keraamika tugevus- ja kõvadusomadused tempera-
tuuri tõusul kuni 1000 °C-ni. Keraamiliste materjalide
põhiline puudus on nende suur haprus, mida
iseloomustab ühe sitkusnäitajana purunemissitkus
Kiirlõiketerased
(mida väiksem see on, seda sitkem materjal).

Tehnoloogia
Paindetugevus ja purunemissitkus
Tehnokeraamika valmistatakse pulbermetallurgia Sele 1.47. Tööriistamaterjalide sitkuse võrdlus
meetodil ja protsess sisaldab üldiselt samu etappe:
pulbrite valmistamine, vormimine ja paagutamine ja
vajadusel täiendav töötlemine.
Tehnokeraamika tehnoloogia erineb Tabel 1.36. Tehnokeraamika omadused
traditsioonilisest pulbertehnoloogiast, eelkõige
pulbrite valmistamise, paagutamise ja täien- Oma- Tihedu Kõva- Surve- Painde- Purunemis-
dused s dus tugevus tugevus sitkus
dava töötlemise poolest. Heade füüsikalis- 3 2 2 ½
kg/m HV N/mm
2 N/mm N/mm /m
mehaaniliste omadustega tehnokeraamika
saamiseks on vajalikud puhtad (kontrollitava Materjal
koostisega) peened pulbrid. See eeldab teist- Al O 3800 2000 2500 500 4
2 3
suguseid pulbrite valmistamise meetodeid. ZrO2 6050 1350 2000 1400 10
1)
Si3N4 3200 1600 2800 900 7
Pulbrite saamine AlN
1)
3200 1200 2100 400 6
Pulbrite saamine seisneb rasksulava keemi- SiC1) 3200 2500 2700 600 4
lise ühendi sünteesimises ja vajaduse korral B C1) 2500 3000 2600 400 3
4
saadud pulbri täiendavas mehaanilises 1)
kuumpressitud
peenestamises. Keraamiliste pulbrite saa-
miseks kasutatakse mitmesuguseid meetodeid, mida Lobrivalamine on teine enamkasutatav keraa-
traditsioonilises pulbertehnoloogias kasutatakse vähe
mika vormimise viis. Selpuhul lisatakse pulbrisegule
eelkõige väikese tootlikkuse ja kõrge hinna tõttu.
vajalikus koguses vedelikku või plastifikaatorit (para-
Enamlevinud keraamiliste pulbrite valmistamise
fiin, polüvinüülpiiritus, vaha jne.), mis tagab pulbri-
meetodid on sadestamine soolalahustest, laser- ja
massi (lobri) voolavuse vormi. Lobrivalu eriliike on
plasmakeemiline süntees, aurufaasist
kuumlobrivalu, kus pulbrisegu muutub kuumutamisel
kondenseerimine jt. Kasutatakse ka jahvatamist kuul-
vedelaks (lobriks). Pulbrimass valatakse poorsesse
ja vibroveskeis nii iseseisva saamisviisina kui ka
kips- või keraamilisse vormi. Liigne vedelik imbub
mõne eelneva saamisviisi täiendusena. Igal saamis-
vormi pooridesse ja peale kuivamist (või jahtumist)
viisil on omad positiivsed ja negatiivsed küljed.
võetakse toorik vormist välja. Protsess võimaldab
Saamisviisi valikul lähtutakse keraamikale esitata-
vormida keerulise kujuga detaile. Protsessi puudu-
vatest nõuetest ja omahinnast.
seks on väike tootlikkus ja tooriku suur poorsus.
Keraamiliste toodete saamiseks kasutatakse
Vormimine
ka ekstrusiooni ja pulbersurvevalamist.
Keraamiliste pulbrite vormimiseks kasutatakse kõiki
pulbertehnoloogias kasutatavaid vormimismeeto- Paagutamine
deid (pressvormi pressimine, lobrivalamine, pulber- Paagutamine on tehnokeraamika tähtsaim tehnoloo-
survevalamine, ekstrusioon, kuumpressimine jt). giline operatsioon, kuna sellest sõltuvad keraami-
Pressvormis pressimine on levinumaid liste materjalide füüsikalis-mehaanilised omadused
vormimisviise. Kuna keraamilised pulbrid on kõvad eelkõige.
ja haprad, siis lisatakse pressimise hõlbustamiseks

- 45 -
Tehnokeraamikat on raske paagutada, sest
materjalide tihendamiseks vajalikud difusiooniprot-
sessid on raskendatud. Seepärast kasutatakse
tehnokeraamikas vähem normaalrõhul e. rõhuta
paagutust, mis metallipulbrist toodete puhul on tava-
line. Ta sobib vähemvastutusrikaste detailide
valmistamiseks, eelkõige protsessi odavuse tõttu.
Tehnokeraamika valmistamisel on paagutusviisi-
dest enamkasutatavad aktiveeritud paagutamine,
survepaagutamine, kuumpressimine jt. Maatriks Armatuur

Täiendav töötlemine Sele 1.48. Komposiitmaterjali struktuur


Sageli pole vormimise ja sellele järgneva paagu-
tamise teel võimalik saada vajaliku kuju ja täpsuse
ning siledusega tooteid. Seepärast tuleb tehno-
keraamikat mõnikord täiendavalt töödelda. Suure
kõvaduse ja hapruse tõttu on seda raske teha ja
seetõttu töömahukas ja kallis. Käesoleval ajal
kasutatakse tehnokeraamika töötlemiseks mitmeid
meetodeid, milleks on:
- mehaanilised (abrasiiv- ja vee-abrasiivjoaga
töötlemine),
- keemilised (söövitamine),
- elektrilised (elektrierosioontöötlemine), Kiudarmee- Leht(laminaat)-
- füüsikalised (laserkiirega, elektronkiirega ja ritud armeeritud
ioonkiirega töötlemine).
Sele 1.49. Komposiitmaterjalide liigitus armatuuri järgi

1.4. Komposiitmaterjalid Tabel 1.37 Komposiitmaterjalide omadused

1.4.1. Komposiitmaterjalide struktuur ja liigitus Materjal Rm Eri-


2
N/mm % tugevus
Komposiitmaterjalideks (KM) nimetatakse kahest või km
enamast osast – faasist – materjale, kusjuures Metallkomposiidid
faaside omadused ja orientatsioon on selgelt erinevad (MKM)
ja kontrollitavad. Komposiitmaterjal on heterogeenne, Al-B (50%) 1400 0,6 54,0
selle omadused on ette antud (korrosiooni- ja kuu- SAP865 380 7 -
muskindlus, magnetilised omadused, jäikus, tugevus 105 2 -
jm). Tavaliselt on üks faasidest kõva ja tugev ning (500 °C)
teine plastne ja elastne. Kõva faasi nimetatakse arma- Plastkomposiidid
tuuriks (sarruseks) ja plastset maatriksiks (sele 1.48). (PKM)
Klaasplast (EP-ga)
Armatuur - pikiarmatuuriga 2100 - 96
- ristiarmatuuriga 950 - 50
Armatuur annab komposiitmaterjalile tugevuse, jäi- - orienteerimata 20…200 - 1,2…12
kuse ja tagab mehaaniliste omaduste säilimise tööolu- armatuuriga -
korras (kõrgel või madalal temperatuuril, agressiivses Süsinikplast 1000 67
keskkonnas jne). Keraamilised
Armatuur võib olla kiuline või pulbriline. komposiidid (KKM)
Kiuline armatuur võib olla ka riide, vildi, lindi jms. MgO+10% Mo kiudu 120
1)
- -
kujul. Kiudarmatuuril on nii positiivseid kui ka Fajanss+(30%)W-traati 25 - -
negatiivseid omadusi. Eeliseks on suurem tugevus Süsinikkomposiidid 190 - 5
ja võimalus luua tugevaid komposiitmaterjale. (SSK) (2000°C)
Puuduseks aga on see, et kiudarmatuur võib kanda 1) paindetugevus
ainult teljesuunalist koormust. Ristsuunas kiudarma-
tuur tugevust ei suurenda, vaid võib isegi nõrgen- b) metalltraati, mida iseloomustavad stabiilsed
dada. Kiudarmatuurina kasutatakse füüsikalis-mehaanilised omadused ja odavus (W,
a) niitkristalle e. fibrille, mida iseloomustab hea Mo, teras);
tugevus, kergus, kuumus- ja korrosioonikindlus, c) polükristallilist ja anorgaanilist kiudu (süsinik,
aga ka kõrge hind (MgO, mulliit Al2O3⋅2SiO2 jt.); kvarts jt), mida iseloomustab odavus ja kergus,
kuid mis on väga tundlikud mehaaniliste
mõjutuste suhtes.

- 46 -
Maatriks Komposiitmaterjalid
Metallkomposiitmaterjalid (MKM)
Komposiitmaterjali põhiosa on reeglina maatriks, mis
koos armatuuriga (sagedamini kiududena) võtab Kiudarmeeritud
vastu koormuse. Maatriks annab materjalile vormi, Dispersioontugevdatud
monoliitsuse ning tagab koormuse ümberjaotumise Pseudosulamid
armatuuri elementide (kiudude) vahel. Kui kiud puru- Plastkomposiitmaterjalid (PKM)
nevad, deformeerub maatriks plastselt. Siit järeldub, Klaasplastid
et maatriksi deformeeritavus peab olema sama suur Süsinikplastid
või suurem kui kiudude deformeeritavus. Metalloplastid
Komposiitmaterjali maatriksina kasutatakse Organoplastid
metalle ja sulameid (alumiiniumi, magneesiumi, niklit, Keraamilised komposiitmaterjalid (KKM)
titaani jt.), polümeersetest materjalidest termoreaktiive Metallkeraamika
(epoksü-, polüester- ja fenoolvaike), keraamilistest Süsinikkeraamika
materjalidest oksüüd- (Al2O3, MgO, ZrO2) ja mitte- Süsinikkomposiitmaterjalid (SKM)
oksüüdkeraamikat (boriide TiB2, ZrB2, nitriide Si3N4,
AlN, BN, silitsiide MoSi2 jt.).
Maatriksi koostise järgi liigitatakse komposiit-
materjale järgmiselt:
- metallkomposiitmaterjalid (MKM), sh ka dis-
persioonarmeeritud komposiitmaterjalid ja pseudo-
sulamid,
- plastkomposiitmaterjalid (PKM), Õhuke
- keraamilised komposiitmaterjalid (KKM), alumiinium-
- süsinikkomposiitmaterjalid (SKM). leht
Alumiiniumist
kärgstruktuur
1.4.2. Metallkomposiitmaterjalid
Metallkomposiitmaterjalides (MKM) kasutatakse maat-
riksina kõige sagedamini alumiiniumi, magneesiumi, Sele 1.50. Kärgkomposiitmaterjali struktuur
titaani, niklit ja koobaltit, armatuurina aga kõrgtugevat
ja jäika teras- või süsinikkiudu.
Kuna maatriksi ja armatuuri eri liikide mehaani- 1.4.3. Plastkomposiitmaterjalid
lised ja tehnoloogilised omadused on suuresti erine-
vad, siis on rakendatavad tehnoloogilised võimalused Plastkomposiitmaterjalideks (PKM) nimetatakse
väga laiad. Metallkomposiitmaterjalides valmistamisel materjale, mis koosnevad polümeersest maatriksist
kasutatakse praktiliselt kõiki metallide tehnoloogias (põhimaterjalist) ja tugevdavast komponendist kiulisel
tuntud tehnoloogilisi meetodeid: survetöötlemist, või pulbrilisel kujul.
keevitamist, valamist, pulbermetallurgiat jt. Metall- Käesoleval ajal valmistab tööstus erinevaid
komposiitmaterjalide konkreetse valmistamisviisi vali- plastkomposiite (klaasplastid, metalloplastid jt.) ja teeb
kul peab arvestama seda, et armatuur oleks maat- neist konstruktsioonidetaile: raketikeresid, naftatsis-
riksis ühtlaselt jaotatud; armatuuri ei tohi tehno- terne, lennukipropellereid, torusid, spordiriistu, elek-
loogiliste operatsioonide käigus vigastada. Silmas troonika mikroskeeme jt. Üks põhjus, mis viimase
tuleb pidada armatuuri ja maatriksi sobivust. Kuna ajani takistas klaasplastide kasutamist raskkoormatud
armatuur on tavaliselt juba ette valmistatud (lõigatud, detailide valmistamisel, oli nende suhteliselt väike
orienteeritud; vilt, võrk jne), siis on metallkompo- jäikus. Viimastel aastatel on kasutusele võetud boor-
siitmaterjalide valmistamise tehnoloogia määratud ja süsinikkiudarmatuur ja seeläbi saanud võimalikuks
sellega, mis kujul on maatriksit parem armatuuriga valmistada piisavalt jäikasid plastkomposiite, mis
ühendada. Lähtudes maatriksi kujust (olekust) kasu- ületavad eritugevuse poolest mitu korda metalle.
tatakse metallkomposiitmaterjalide valmistamisel Eriti efektiivsed on plastkomposiidid tingimus-
järgmisi meetodeid: tes, kus oluline on minimaalne mass, korrosiooni-
a) tardfaasilist meetodit – maatriks on pulber, õhuke kindlus, orgaaniliste lahustite, õli- ja happekindlus.
leht (foolium) või kompaktne metall, Armeeritud plastid on head elektri- ja soojusisolaa-
b) vedelfaasilist meetodit – maatriksi materjal sula- torid, nad on vibratsioonikindlad ja mittemagnetilised.
tatakse ja sellega immutatakse armatuuri või Nende peamine puudus on suhteliselt madal termo-
kasvatatakse sulami suundkristalliseerimise teel püsivus (tavaliselt temperatuurini 300 °C).
armatuuris kiulised armeerivad kristallid, Suur armatuuri ja maatriksimaterjali valik koos
c) sadestusmeetodit – maatriks sadestatakse arma- võimalusega reguleerida laias vahemikus armatuuri
tuurile soolalahustest, auru- või plasmafaasist. mahulist sisaldust komposiidis annavad plastkompo-
siitidele väga mitmekesised omadused ja avarad
kasutusvõimalused.

- 47 -
Plastkomposiitide põhirühmad, lähtudes arma- Pidevate või tükiliste kiududena süsinikarma-
tuurist on järgmised: tuur saadakse orgaaniliste kiudude kõrgetempera-
- klaasplastid, tuurse pürolüüsi teel. Lähtematerjaliks on naturaalsed
- süsinikplastid, (tselluloos) või sagedamini tehiskiud (viskoos, polü-
- boorplastid, amiid jt). Erinevalt süsinikplastidest ei valmistata
- metalloplastid, süsinikkomposiitide armatuuri eraldi, vaid üheaegselt
- organoplastid. süsinikmaatriksiga. Viimasena kasutatakse püro-
lüütilist süsiniku (kivisöevaiku, polümeere, fenool- ja
teisi orgaanilisi vaike). Kõrgetemperatuursel töötle-
1.4.4. Keraamilised komposiitmaterjalid
misel vaigud koksistuvad. Mida mida suurem on
Keraamilised komposiitmaterjalid (KKM) koosnevad vaigusisaldus, seda paremad tulevad süsinikkompo-
keraamilisest maatriksist ja armatuurist. Viimane siidi omadused.
võib olla mõni rasksulav metall (W, Mo jt) või rask-
sulav ühend (WC, SiC jt). Keraamilisi komposiit-
materjale iseloomustab keraamikale omase suure
survetugevuse ja kõvaduse kõrval rahuldav tõmbe-
tugevus ja sitkus.
Keraamilistes komposiitides kantakse koormus
haprast maatriksist üle tugevale armatuurile, kus-
juures efekti ei anna mitte pulbikujuline tugevdav faas
nagu dispersioontugevdatud metallkomposiitides (näit.
kõvasulamites), vaid kiuline. Näiteks tuleb ühesuguse
tugevusega kermise valmistamisel viia sellesse 3
korda vähem metallikiudu kui sama koostise korral
metallipulbrit.
Keraamilise maatriksi tugevdamist metallarma-
tuuriga saab realiseerida kahel viisil:
a) kasutades armatuuriks materjali, millel on suurem
elastsusmoodul kui maatriksil,
b) kasutades armatuuriks materjali, millel on
maatriksiga võrreldes suurem joonpaisumistegur.
Esimesel juhul annab elastsem maatriks defor-
meerimisel suurema osa pingetest üle jäigale arma-
tuurile, teisel juhul tekivad survepinged keraamilises
maatriksis jahtumise käigus armatuuri suurema kaha-
nemise tõttu.
Keraamilise komposiitmaterjali näitena võib
tuua volframtraadiga armeeritud fajansskeraamika
(50% kaoliini, 30% ränioksiidi, 20% päevakivi), mida
kasutatakse elektriisolaatorite valmistamiseks.

1.4.5. Süsinikkomposiitmaterjalid
Süsinikkomposiitmaterjalide (SKM) kasutuselevõtu on
tinginud eelkõige kõrgetemperatuurse tehnika areng:
on vaja konstruktsioonmaterjale, mille talituslikud
omadused säiluvad kõrgel temperatuuril (üle
1000 °C). Polümeermaatriksiga materjalidel on kõrge
eritugevus, kuid nad kaotavad selle juba suhteliselt
madalatel temperatuuridel. Metallmaatriksiga kompo-
siidid on rasked, lisaks sellele on nad kallid kas kee-
ruka valmistamistehnoloogia või komponentide kõrge
hinna tõttu. Sama võib öelda ka traditsiooniliste keraa-
milise maatriksiga komposiitmaterjalide kohta.
Nende asjaolude tõttu pakuvad huvi süsiniku
baasil ning süsinikkiududega armeeritud materjalid.
Neid on paljudes maades viimase 10...15 aasta jook-
sul intensiivselt uuritud. Sellistel süsinikkomposiitidel
on väike tihedus, suur tõmbetugevus ja elastsus-
moodul, hea termokindlus; nad töötavad oksüdee-
rivas keskkonnas temperatuuril kuni 500 °C, inertses
keskkonnas ja vaakumis aga kuni 3000 °C.

- 48 -
2. METALLIDE TEHNOLOOGIA Moodustunud käsnraud rikastub kokkupuutes
koksi ja vingugaasiga ning tekib suure süsiniku-
sisaldusega (3,7…4%) rauasulam – malm, mis
2.1. Metallurgia tilkadena kõrgahju koldesse valgub. Sulamalm,
samuti sularäbu väljutatakse aeg-ajalt väljalaske-
avade kaudu.
Metallurgia on metallide ja metallisulamite ning
Enamik toodetud malmist (ca 95%) – toor-
nendest pooltoodete tootmise tööstusharu.
malm – on lähtematerjaliks teraste tootmisel.
Eristatakse:
Väiksemat osa kõrgahju toodangust – valumalmi –
• rauametallurigat e. ferrometallurgiat, mis hõl-
kasutatakse malmvalandite tootmiseks valutöös-
mab raua ja rauasulamite (teras, malm)
tuses.
tootmist;
Suure süsinikusisaldusega toormalm sulata-
• mitterauametallurgiat e. värvilismetallide metal- takse tänapäeval ümber terasteks peamiselt
lurgiat, mis hõlmab mitterauametallide (Cu, Al,
hapnikukonverterites (sele 2.1), kõrgkvaliteetteras
Mg, Ti jt.) toomist.
elektriahjudes. Hapnikukonverteri täidise põhiosa
Enamik metalle on maakoores keemiliste ühen-
(~70%) on toormalm. Täidisesse lisatakse samuti
ditena, valdavalt oksiididena, millest tuleb metall
terasmurdu ning räbustina lubjakivi.
mitmesuguseid metallurgilisi protsesse rakendades
Terase tootmisel on räbusti vajalik eelkõige
eraldada. Põhilised metallurgilised protsessid on:
terase omadusi halvendavate kahjulike lisandite
• Pürometallurgia – metallide ja sulamite tootmine (väävel, fosfor) sidumiseks. Pürometallurgilise prot-
kõrgetel temperatuuridel, mis tekib kütuse põle- sessi algatamiseks puhutakse konverterisse puhast
misel või teiste keemiliste reaktsioonide toimel. hapnikku. Hapnik oksüdeerib ahjutäidises olevat
Kasutatakse näiteks malmi, terase ja vase rauda, süsinikku jt. elemente. Süsiniku oksüdeeru-
tootmisel. misega kaasneb sulatise süsinikusisalduse pidev
• Hüdrometallurgia – metallide saamine nende vähenemine. Läbipuhumine hapnikuga lõpetatakse
soolade vesilahustest; kasutatakse paljude sobiva süsinikusisalduse ja piisavalt madala kahju-
mitterauametallide tootmisel. like lisandite sisalduse (S, P) saavutamisel.
• Elektrometallurgia – metallide ja sulamite saa- Enamik metallurgiatehastes toodetavatest
mine elektrienergiat kasutades; elektrienergiat terastest töödeldakse pooltoodeteks, valtsmetalliks
kasutatakse sulatamisprotsessiks (legeer- – sorditeras, lehtteras (plekk), torud, spetsiaalsed
teraste, Ti, Cr, Mo jt. metallide tootmisel) või valtstooted. Sorditerase all mõistetakse selliseid
elektrolüüsimisel (Al, Mg jt. metallide tootmisel). terasprofiile nagu ümarteras, nelikantteras, I-tala, U-
• Pulbermetallurgia – metallidest ja sulamitest tala, rööbas jms. Toodetakse õmbluseta torusid ja
toodete tootmine pulbrilisi lähtematerjale kasu- keevistorusid (õmblusega torusid). Spetsiaalse
tades (vt. p. 2.6). valtsterase hulka kuuluvad kuulid, tervikrattad,
eriprofiilid autoehituse tarvis jms.
Metallurgiliste protsesside tüüpnäitena vaatleme Valtsimisele eelneb valuplokkide tootmine,
terase kui tehnikas enimkasutatava konstruktsiooni- kaasaegsetes metallurgiatehastes enamasti pidev-
materjali ning sellest pooltoodete (valtsmetalli) toot- valu meetodil (sele 2.1). Pidevvaluseadmeni trans-
mist. Terase tootmine saab alguse toormalmi toot- porditakse metall kopaga, kust sulateras voolab
misest spetsiaalsetes šahtahjudes – kõrgahjudes veega jahutatavasse vormi.
(sele 2.1). Kõrgahju täidise moodustavad rauamaak,
koks ja räbusti. 2.2. Valutehnoloogia
Kõrgahjuprotsess seisneb oksiidse rauamaagi
redutseerimises koksi abil. Koksi toodetakse kivi-
söest ja oma koostiselt koosneb ta peamiselt 2.2.1. Liigitus
süsinikust. Koks on nii soojusallikaks – koksi põle- Valutehnoloogia olemus seisneb pooltoodete või
misel eraldub pürometallurgilisteks protsessideks toodete – valandite – tootmises sulametalli valamise
vajalik soojus – kui ka raua redutseerijaks (taan- teel valuvormi. Valu teel toodetakse peamiselt
dajaks) maagist. keeruka kujuga pooltooteid, mille mass võib olla
Räbusti peamised ülesanded metallurgilistes mõnest grammist sadade tonnideni. Masinaehituses
protsessides on maagis sisalduva aheraine (ena- moodustavad valandid üle 50% masinate ja
masti ränioksiidi SiO2) ning kütuses – koksis – oleva mehhanismide massist.
tuha eemaldamine. Räbustina kasutatakse pea- Vedelmetalli valuvormi valamisega tehakse
miselt lubjakivi (CaCO3). näiteks sisepõlemismootorite silindriplokke, kolbe,
Spetsiaalselt töödeldud ahjutäidis – maak, pumpade töörattaid, tööpinkide sänge jms.
koks, räbusti – viiakse kõrgahju ülevalt. Kütuse Valuvormi materjalist olenevalt eristatakse:
põlemiseks kõrgahju koldes antakse ahju ettekuu- • valu kord- e. ainukasutusega vormidesse,
mutatud põlemisõhku (sele 2.1). Koksi põlemise • valu korduvkasutusega e. püsivormidesse.
peamine gaasiline produkt – vingugaas CO, aga
samuti tahke koks taandavad raua skeemi järgi:
Fe2O3 → Fe3O4 → FeO → Fe

– 49 –
Esimesse rühma kuuluvad liivvormvalu,
koorikvalu, täppisvalu jts. Teise rühma kuuluvad
näiteks kokillvalu, survevalu, tsentrifugaalvalu. Valu-
meetodi valik sõltub valandite nõutavast täpsusest
(tehnoloogiline külg) ja hulgast (majanduslik külg).

2.2.2. Metallide valuomadused


Vedelmetalli valuomadusi hinnatakse vedelvoola-
vusega, valukahanemisega, samuti kalduvusega
gaasitühikute tekkimiseks.
Vedelvoolavus on sulami omadus vedelas
olekus täita valuvorm. See omadus on eriti oluline
õhukeseseinaliste valandite tootmisel. Raua-
sulamitest on parim vedelvoolavus malmidel.
Valukahanemine on valusulamite omadus
vedelast olekust tardudes ja ümbritseva keskkonna
temperatuurini jahtudes mahult väheneda. Kahane-
mist mõjustab põhiliselt sulami keemiline koostis.
Joonkahanemine on hallmalmil 0,9…1,3%, terastel
2…2,4%, Al-sulamitel 0,5…1,5%. Kahanemine
põhjustab kahanemistühikuid ja -poorsust, samuti
valandite kaardumist ning isegi pragunemist.
Kahanemistühik ja -poorsus paiknevad
valandi viimasena tardunud osas. Kahanemis-
tühikuteta ja -poorsuseta valandi saab, kui lisada
tardumispiirkonda vedelmetalli. Selleks kasutatakse
valupäid e. kompensaatoreid, mis asetatakse
valandite massiivsemate osade juurde (sele 2.2).
Viimasena kristalliseerudes toidavad nad valandit
sulametalliga. Peale kahanemise lõppu valutühikuga
valupea eemaldatakse.

Sele 2.1. Malmi ja terase ning terasest valtsprofiili tootmine

– 50 –
püüdja, toitekanal (toitekanalid). Kvaliteetse, ilma
valutühikute ja -poorsuseta valandi saamiseks
kasutatakse valupead (kompensaatorit).
Liivvormide ja -kärnide valmistamisel kasu-
tatakse vormimaterjale – vormiliiva ja sideaineid
(vormisavi, vesiklaas, polümeervaigud). Vormiliiv
(tavaliselt kvartsliiv SiO2) on vormi ja kärnisegude
põhiosis. Vormisavi (kuni 15% segu mahust) on
liivvormide põhiline sideaine.
Valuvormi käsitsi ja masinvalmistamise põhi-
operatsioonideks on vormkasti täitmine vormisegu-
ga, tihendamine ja mudeli eemaldamine vormist.
Sele 2.2. Valupea (kompensaator) kahanemistühiku Oluliseimaks tehnoloogiliseks variandiks on vormi-
vältimiseks. mine kahte vormkasti poolitavaid mudeleid kasuta-
des (sele 2.3).
Vormipoolte vormimisele järgneb kuivvormide
Peale kahanemistühiku ja -poorsuse võivad
valmistamisel vormide kuivatamine nende tugevuse
valandi terviklikkust rikkuda ka gaasitühikud. Gaasi-
suurendamiseks ja gaaside eraldumise vähendami-
tühikute vältimiseks kasutatakse peamiselt selliseid
seks sulametalliga kokkupuutel. Väikeseid valandeid
meetmeid nagu vedelmetalli gaasisisalduse
toodetakse enamasti kuivatamata valuvormides –
vähendamine (näiteks sulametalli vaakumeerides)
märgvormides.
ning valuvormi gaasiläbilaskvuse suurendamine.
Valuvormid täidetakse valukoppade abil.
Gaasiläbilaskvus, mis iseloomustab valuvormi
Sellele järgneb valandi tardumine ja ettenähtud tem-
materjali võimet läbi lasta vormiõõnsuses olevaid või
peratuurini jahutamine. Malmvalandid jahutatakse
moodustuvaid gaase, on vormimaterjali peamisi
temperatuurini 400…500 °C, tugevamad teras-
omadusi liivvormvalus (vt. p. 2.2.3). Gaasiläbilask-
valandid temperatuurini 500…700 °C. Valandite
vuse parandamiseks tehakse valuvormi ventilatsioo-
eemaldamiseks (väljalöömiseks) kasutatakse spet-
nikanalid või suurendatakse vormi poorsust.
siaalseid seadmeid – väljalöömisreste. Valandis
sisemisi õõnsusi moodustavad kärnid eemaldatakse
2.2.3. Valu kordkasutusega vormidesse eriseadmetel.
Liivvormvalu puhul valand vormi-
takse liivvormis, mille siseõõnsus
kopeerib valandi kuju (sele 2.3).
Liivvorm koosneb ülemisest ja
alumisest vormipoolest, mis valmis-
tatakse vormisegust (vormiliiva ja
sideaine segust) tihendamise teel
vormkastides koos jäljendi sama-
aegse võtmisega mudelilt. Kuna
metalli maht üleminekul vedelast
olekust tahkesse väheneb, siis on
mudeli mõõtmed valandi omadest
valukahanemise võrra suuremad.
Mudeli vertikaalpindadele jäetakse
valukalded, mis kergendavad mu-
deli eemaldamist vormist. Mudelid
valmistatakse metallist, alumii-
niumist, puidust. Valandi siseõõn-
sus kujundatakse vormi asetatava
kärni abil. Kärn valmistatakse nagu
liivvormgi liiva ja sideaine (savi,
polümeervaik) segust spetsiaalses
rakises – kärnkastis. Mudel on
varustatud kärnmärkidega, mis
kujundavad vormis toetuspinna
kärnile. Kärn on kärnmärgi võrra
pikem.
Tähtsaks valuvormi osaks
valukanalite süsteem, mis tagab
metalli juhtimise vormiõõnsusesse ja
Sele 2.3. Liivvorm
kvaliteetse valandi saamise. Põhi-
osad on valulehter, püstkanal, räbu-

– 51 –
Pärast valu-
vormist eemalda-
mist tehakse va-
landite järeltöötle-
mine – valukana-
lite ja pinnadefek-
tide eemaldamine,
juga- või trummel-
puhastus. Juga- Sele 2.4. Koorikvormi valmistamine
puhastamisel töö-
deldakse valandi-
te pinda haavli-
joaga. Trummel-
damisel puhasta- Sele 2.4. Koorikvormi valmistamine
takse suhteliselt
sulavmudeliga ja täppisvaluks gasifitseeruva
väikeste valandite pind puhastamine abrasiivmater-
mudeliga.
jaliga täidetud pöörlevas trumlis.
Liivvormvalu on enimkasutatav valumeetod –
sel viisil toodetakse ligikaudu ¾ kõikidest valan-
ditest. Liivvormvalu teel toodetavate valandite mass
ei ole põhimõtteliselt piiratud ja võib ulatuda tuhan-
dete tonnideni. Nii suurte valandite tootmine ei ole
võimalik vormkaste (sele 2.3) kasutades. Sel juhul
kasutatakse eritehnoloogiat – põrand- e. kessoon-
vormimist. Kessoon e. valukaevend on tellistest või
raudbetoonist põrandasse ehitatud kast vormi-
miseks ja sulametalliga täitmiseks.
Koorikvalu toimub koorikvormides (seina-
paksusega 8…12 mm), mis valmistatakse kuumu-
tatud metallmudelit kasutades. Vormimaterjaliks on
liiv, mida seob polümeervaik.
Koorikvorm valmib järgmiselt (sele 2.4).
Temperatuurini 200…250 °C kuumutatud metallist
mudelplaat kinnitatakse punkrile (a), mida pööra-
takse koos vormiseguga 180° (b). Vormisegu
puistatakse mudelplaadile ja hoitakse seal 10…30 s.
Vaik sulab 6…10 mm paksuses vormisegu kihis ja
kleebib liivaterad kokku. Seejärel pööratakse punker
endisesse asendisse (c). Koorikut koos mudel-
plaadiga kuumutatakse ahjus 300…350 °C 1…2
minutit, misjärel kõvenenud koorik eemaldatakse Sele 2.5. Täppisvalu sulavmudeliga. a – mudeli
mudelplaadilt (d). Analoogiliselt valmistatakse valmistamine, b – kooriku valmistamine, c – vormi
koostamine ja täitmine
koorikvormi teine pool, samuti koorikkärnid (seest
õõnsad kärnid). Enne vedelmetalliga täitmist pan-
nakse vorm kokku, kasutades liimimist või klambreid Sulavmudelid valmistatakse kergsulavatest
(e). Deformeerumise ja purunemise vältimiseks segudest, mille koostis on lähedane küünalde
(koorikvorm on õhukeseseinaline) ümbritsetakse tootmisel kasutatavaga (sele 2.5). Edasi koosta-
koorikvorm valamisel puistematerjaliga, näiteks takse mudelitest ühise valukanalite süsteemiga
malmhaavlitega. plokk. Mudeliplokil tekitatakse koorik, mis moodus-
Koorikvalu eeliseks liivvormvaluga võrreldes tabki valuvormi. Kooriku tekitamiseks kastetakse
on valandite täpsus ja hea pinnakvaliteet, takista- mudeliplokk keraamilisse suspensiooni (kvartstolmu
matu kahanemine, valandit on kerge vormist eemal- ja teatava polümeeri segu), tolmutatakse kvarts-
dada, vormisegu kulub vähe. Koorikvaluga toode- liivaga ja kuivatatakse. Kihte kantakse mudelile kuni
takse keerulisi, sageli õhukeseseinalisi piiratud 12. Vormi sees olev mudel sulatatakse välja kuumas
massiga (kuni 300 kg) valandeid, näiteks mootor- vees või kuuma auruga. Õhukese seinaga kooriku
rataste silindriplokke, autode nukk- ja väntvõlle jms. deformeerumise vältimiseks valamisel ümbritse-
Täppisvalu kõige iseloomulikumaks tunnu- takse see nagu koorikvaluski puistematerjaliga.
seks teiste valumeetoditega võrreldes on tervik- Vormi tugevdamiseks kuumutatakse seda elektri-
vormide ja ühekordselt kasutatavate valumudelite ahjus 900…950 °C. Kuum vorm täidetakse sula-
kasutamine. Valumudelid valmistatakse täppisvalu metalliga. Tardunud valandilt eemaldatakse koorik
tarvis kõige sagedamini kergsulavast segust, sageli vibrorestidel nagu liivvormvaluski.
ka sulametalli toimel gasifitseeruvast vahtplastist. Täppisvalu eeliseks on valandite täpsus tänu
Vastavaid valumeetodeid nimetatakse täppisvaluks tervikvormide kasutamisele. Puuduseks on tehno-

– 52 –
loogia keerukus ja valandite kõrge omahind. Kasuta-
takse täpsete, keeruka kujuga ja õhukeseseinaliste,
piiratud massiga (kuni 100 kg) valandite tootmiseks.

2.2.4. Valu korduvkasutusega vormidesse


Kokillvalu korral kasutatakse korduvkasutusega,
enamasti malmist vorme. Metallvormi mõned osad –
eelkõige sisemisi õõnsusi moodustavad kärnid –
võivad olla valmistatud liivast. Kokill on enamasti
kaheosaline, koostatav. (sele 2.6) Mootorikolvi
siseõõnsust moodustav metallkärn koosneb kesk-
misest (2) ja kahest külgmisest (1 ja 3) osast. Peale
kokilli täitumist sulametalliga ja piisavalt tugeva
kooriku moodustumist keskmine ja külgmised
kärnid, samuti kolvi külgavasid moodustavad
metallkärnid (4 ja 5) eemaldatakse. Valmisvaland
eemaldatakse kokillist tõukuritega. Valand kristalli-
seerub metallvormis kiirelt, mistõttu on kokillvalus
raske saada keerulisi ja õhukeseseinalisi valandeid.

Sele 2.7. Survevalu külmsurvekambriga


horisontaalsurvevalumasinal

Tsentrifugaalvalu on valumeetodite üld-


nimetus, mille puhul sulametalli vormimine toimub
tsentrifugaaljõudude toimel. Olenevalt pöörleva
Sele 2.6. Koostatava kärniga kokill mootorikolvi vormi telje asendist eristatakse horisontaalset ja
valamiseks. 1, 2, 3, 4, 5 - metallkärnid vertikaalset tsentrifugaalvalu (sele 2.8). Tsentri-
Kokillvalu eeliseks on vormi korduvkasutus – fugaalvalu eeliseks on võimalus saada sisemise
üks kokill peab vastu kuni 10 000 malmist ja kuni õõnsusega valandeid kärne kasutamata, samuti
250 000 Al-sulamist valandit. Kokillvalu kasutatakse poorsuse puudumine ja valandite täpsus. Puudub
piiratud massiga (kuni mõnisada kg) valandite vajadus valukanalite süsteemi järgi. Tsentrifugaal-
tootmisel suhteliselt madala sulamistemperatuuriga valu teel toodetakse kõige enam õõnsaid valandeid,
metallisulamitest: Al-, Mg-, Cu-sulamid, malm. näiteks malmtorud, automootori malmhülsid jms.
Survevalu on kokillvalu edasiarendus –
valandite tootmine metallvormides, nn. pressvormi-
des vormiõõne surve all täitmisega. Survevalus
kasutatakse survevalumasinaid (sele 2.7). Sula-
metall doseeritakse survekambrisse, kust sulametall
surutakse kolviga pressvormi õõnde. Valandi
õõnsuse moodustab metallkärn. Valand eemalda-
takse väljatõukuriga.
Survevalu eeliseks on suur tootlikkus – kuni
3600 valandit tunnis ning valandite täpsus ja pinna-
siledus. Peamiseks puuduseks on valandite gaasi-
poorsus, mis tekib pressvormi väga kiirel täitumisel
sulametalliga, mistõttu õhk ei jõua vormiõõnest
täielikult väljuda. Survevalu kasutatakse nagu
kokillvalugi peamiselt madala sulamistempera-
tuuriga metallisulamitest (Al-, Mg-, Cu-, Zn-sulamid) Sele 2.8. Horisontaalne (a) ja vertikaalne (b)
ja piiratud massiga (kuni 50 kg) valandite hulgi- tsentrifugaalvalu
tootmisel. Sellised tooted on näiteks Al-sulamitest
karburaatoridetailid, mootorrataste silindriplokid, Cu-
sulamitest sanitaartehniline armatuur jms.

– 53 –
2.3. Survetöötlus stantsimine (lehtvormimisprotsess).

2.3.1. Liigitus 2.3.2. Metallide survetöödeldavus


Plastse deformeerimisega kaasneb metalli struktuuri Survetöödeldavusele (deformeeritavusele) avalda-
ja järelikult ka omaduste oluline muutumine – vad mõju metallisulami keemiline koostis, töötlemis-
kalestumine. Kalestumine väljendub metalli tugev- temperatuur, deformeerimiskiirus ja muud tegurid.
nemises – mida suurem on plastne deformeeru- Suurim plastsus ja järelikult deformeeritavus
mine, seda tugevamaks (ka kõvemaks) metall on puhastel metallidel ning tardlahustel. Teraste
muutub. On olemas kalestumisele vastupidine puhul avaldab survetöödeldavusele suurimat mõju
protsess – rekristalliseerumine, mille kestel metalli süsinikusisaldus. Üldiselt on kuni 0,5% süsiniku-
esialgne, kalestumisele eelnenud struktuur ja sisaldusega terased külmsurvetöötlemiseks piisavalt
omadused, sh. metalli esialgne plastsus taastuvad. plastsed. Legeerelemendid (väljaarvatud Ni) vähen-
Rekristalliseerumine algab temperatuuril, mis on ligi- davad plastsust.
kaudu pool metalli või -sulami sulamistemperatuu- Temperatuuri kasvades üldjuhul metalli plast-
rist. sus suureneb. Siiski mõnedes temperatuurivahe-
Survega töötlemisel toimub pooltoodete (too- mikes, näiteks paljudel terastel 300 °C piirkonnas
dete) vormimine tahkest metallist kas külmalt või (nn. sinihparuse piirkond) plastsus hoopiski
kuumalt. Vastavalt sellele eristatakse külmsurve- väheneb.
töötlust ja kuumsurvetöötlust. Külmsurvetöötluseks Deformeerimiskiiruse all mõistetakse surve-
nimetatakse survetöötlust temperatuuridel allpool töötlusmasina (vasar, press) tööorgani liikumis-
metallisulami rekristalliseerumis-
temperatuuri. Terastel on see
temperatuur 500…600 °C.
Külmsurvetöötlusega kaasneb
metalli kalestumine, mistõttu
deformatsiooniaste on piiratud.
Kuumsurvetöödeldakse tempe-
ratuuridel, mis on üle metalli-
sulami rekristalliseerumistempe-
ratuuri. Kuna rekristalliseerumi-
sega kaasneb metalli plastsete
omaduste taastumine, siis kuum-
survetöötlemisel deformatsiooni
aste ei ole piiratud. Teraste
puhul on kuumsurvetöötluse alu-
miseks piiriks tavaliselt
750…800 °C.
Töötlustemperatuurile li-
saks kasutatakse survetöötlus-
protsesside liigitamist tooriku liigi
järgi. Eristatakse maht- ja leht-
vormimist. Mahtvormimisel kasu-
tatakse toorikutena ümar- või
ristkülikulise ristlõikega toorikuid.
Lehtvormimisel kasutatakse
toorikuna lehtmetalli (plekki).
Maht- ja lehtvormimise tüüpprot-
sessid on selel 2.9.
Survetöötlusprotsesse lii-
gitatakse samuti pidevprotsessi-
deks ja perioodilisteks protses-
sideks. Survetöötluse pidevprot-
sessideks on valtsimine, ekstru-
deerimine ja tõmbamine (sele
2.9a), mida rakendatakse pea-
miselt metallprofiilide tootmisel
metallurgiatööstuses.
Survetöötluse perioodiliste prot-
sesside abil toodetakse tükk-
tooteid. Sellised protsessid on
sepistamine, vormstantsimine
Sele 2.9. Maht- (a) ja lehtvormimisprotsessid (b)
(mahtvormimisprotsess) ja leht-

– 54 –
kiirust. Üldiselt deformeerimiskiiruse kasvades plast- profiililt teisele häälestada. Enamasti piisab matriitsi
sus (deformeeritavus) väheneb. Mõnede metalli- vahetusest. Parem on ekstrudeeritud profiilide täp-
sulamite plastsus võib ülisuurtel deformeerimiskii- sus. Puuduseks on ekstrudeerimisjäägi moodustu-
rustel (näiteks plahvatusega stantsimine) aga mine, sest tooriku kogu metalli ei ole võimalik
hoopiski suureneda. konteinerist välja pressida. Valtsimisest väiksem on
tootlikkus.
Tõmbamine on survetöötluse pidevprotsess,
2.3.3. Survetöötlemise mahtvormimisprotsessid
mille puhul traadi-, varda-, toru- või ribakujuline
Valtsimine on survetöötlemise pidevprotsess, mille pooltoode (või toode) saadakse tooriku tõmba-
puhul toorik tõmmatakse hõõrdejõudude toimel misega läbi tõmbesilma (sele 2.9a). Tõmbamisel on
pöörlevate valtside vahele (sele 2.9a). Valtsimine on võimalikud deformatsioonid piiratud tõmbesilmast
enimlevinud survetöötlusmeetod: ca 90% toodeta- väljaulatuva profiili tugevusega. Seetõttu tõmma-
vast terasest ning 50% mitterauasulamitest (Cu-, Al- takse tavaliselt külmalt, kui metalli tugevus-
jt. metallide sulamid) valtsitakse. omadused on piisavad. Külmtõmbamisel toimub
Valtsimisprodukt – valtsmetall – on reeglina metalli kalestumine (tugevnemine), kusjuures samal
standardiseeritud. Valtsmetall liigitatakse sordi- ajal saavutatakse toote suur täpsus ja pinnasiledus.
metalliks, lehtmetalliks (plekk), torudeks ja spet- Juhul kui tõmbamisel tooriku ristlõikemõõtmed
siaalseteks valtstoodeteks (vt. ka p. 2.1). oluliselt ei muutu, ent eesmärk on profiili suur täpsus
Sordimetall liigitatakse lihtprofiilideks (ümar, ja pinnasiledus, nimetatakse tõmbamist kalibreeri-
nelikant-, kuuskant- ja lintvaltsmetall) ning kuju- miseks.
profiilideks (T-tala, I-tala, rööbas jms.). Tõmbamisel on toorikuks valtsmetall või
Plekk (lehtmetall) liigitatakse paksplekiks ekstruusis (ekstrudeeritud toode). Tõmmatakse tera-
(paksus 4…160 mm), õhukeseks plekiks (paksus seid ja praktiliselt kõiki mitterauasulameid. Tõmba-
0,2…3,9 mm) ning fooliumiks (paksus alla 0,2 mm). mine on praktiliselt ainus traadi (tõmmatakse traati
Valtsimistemperatuuri järgi eristatakse külm- ja läbimõõduga 0,002…6 mm) ja väikese ristlõike-
kuumvaltsplekki. mõõtmetega torude saamise meetod. Külmtõmba-
Torud liigitatakse õmbluseta torudeks ja misel metall kalestub, mistõttu suurte deformatsioo-
keevistorudeks (õmblusega torudeks). Õmbluseta nide saavutamiseks kasutatakse mitut tõmbeastet,
torusid toodetakse valtsitud ümarprofiilist siseõõn- mille vahel toimub metalli esialgset plastsust taastav
suse moodustamisega torni abil. Keevistorusid vahelõõmutamine metallisulami rekristalliseerumis-
tehakse metalliribakujulisest torutoorikust, mis temperatuuri ületavatel temperatuuridel.
erilistes valtspinkides järk-järgult toruks vormitakse Sepistamine e. vabasepistamine on surve-
ja seejärel piki õmblust kinni keevitatakse. Spet- töötluse perioodiline protsess (sele 2.9a). Sepis-
siaalsete valtstoodete hulka kuuluvad perioodilised tatakse tavaliselt kuumalt. Saadud pooltoodet või
profililid masinaehitusele (näiteks väntvõlli toorik toodet nimetatakse sepiseks. Eristatakse käsitsi
autoehitusele), tervikrattad vaguniehitusele, kuulid, sepistamist ja masinsepistamist. Viimane jaguneb
rõngad, hammasrattad, sarrusmetall ehitustööstu- omakorda sepistamiseks vasaratel ja sepistamiseks
sele jms. pressidel.
Valtsimisel on lähtetoorikuks metallurgia- Sepistamine vasaratel on leidnud sepiste
tööstuse valuplokid. Valtsmetall saadakse mitut tootmisel kõige laiemat kasutamist. Sepistusvasarad
valtsimisläbimit kasutades, milliste kestel toimub kuuluvad dünaamilise toimega seadmete hulka –
pidev valtstoote lõppkujule lähenemine. Plekki vasarapea liikumiskiirus kontakti hetkel toorikuga
valtsitakse siledate silindriliste valtsidega, kusjuures ulatub kuni 10m/s. Erinevat tüüpi sepistusvasarate
iga läbimiga lähendatatakse valtse teineteisele. põhiosa on vasarapea, mille külge kinnitatakse
Sordimetalli valtsitakse vagudega valtside vahel ja ülemine pinn, massiivne alasi, alasile kinnitatud
mingi valtstoote (kuuskant, rööbas, I-tala jms.) padi, mille külge omakorda kinnitatakse kiilude abil
saamiseks tuleb samuti kasutada mitut läbimit. alumine pinn (sele 2.10). Vasarapea käitamiseks
Ekstrudeerimine on kuumsurvetöötluse kasutatava keskkonna järgi eristatakse auru-
pidevprotsess, mille puhul konteinerisse (sele 2.9a) vasaraid, suruõhuvasaraid ning hõõrd- e. friktsioon-
paigutatud toorik surutakse templi abil läbi vasaraid (sele 2.10b).
matriitsiava. Saadava pooltoote – ekstruusise – Auruvasarate (sele 2.10a) vasarapea tõste-
ristlõige on ühesugune matriitsi ava ristlõikega. takse ja langemisel kiirendatakse auruga. Hõõrd-
Ekstrudeerimisel on toorikuks valuplokk või vasaratel (sele 2.10b) on vasarpea külge kinnitatud
valtsmetallist väljalõigatud toorik. Ekstrudeeritakse tugevast puidust laud, mille vahendusel rullid
tavaliselt mitterauasulameid (Al-, Mg, Cu-sulamid), tõstavad vasarapea hõõrdejõu abil soovitud kõrgu-
harvem teraseid. Toodetakse nii lihtsa kui ka väga seni. Sobiv vasar valitakse langevate osade massi
keerulise ristlõikega profiile, samuti torusid. või löögienergia järgi.
Tehnoloogiliste iseärasuste tõttu saab toota profiile, Raskete sepiste (massiga üle 2…3 tonni)
mida valtsimisega toota ei ole võimalik, näiteks tootmisel kasutatakse sepistamist pressidel.
nelikant- või ovaalse ristlõikega torusid. Põhiliselt kasutatakse hüdropresse (sele 2.10e).
Ekstrudeerimise eelisteks valtsimisega võrrel- Hüdropressi tööpõhimõte on lihtne – pressi liuguri
des on suurte deformatsiooniastmete võimalus, külge kinnitatud pinni töökäigul kasutatakse tööd,
samuti võimalus ekstrudeerimisagregaati kiirelt ühelt

– 55 –
mida sooritab pressi
töösilindris olev kõrge
rõhu all vedelik.
Tehnoloog valib pressi
survejõu järgi.
Vormstantsimi-
sel kasutatakse toori-
ku deformeerimiseks
eritööriistu – stantsi-
vagudega stantse.
Vormstantsimine on
survetöötluse perioo-
diline protsess, kus
sepistamisest erine-
valt on metalli voola-
mine stantsivao vormi-
ga piiratud. Metallil on
võimalik stantsivaost,
soovitatavalt pärast
selle kõikide uurete
täitumist, väljuda vaid
spetsiaalsesse kitsas-
se kraadisoonde (sele
2.11).
Vormstantsimi-
se iseärasused, sepis-
tamisega võrreldes,
on järgmised:
1. Stantsitud toodete
– stantsiste –
piiratud mass (üld-
juhul kuni 500 kg),
samal ajal kui
sepiste mass võib
ulatuda sadade
tonnideni.
2. Märksa suurem
tootlikkus, kuid
kasutatavate spet-
siaaltööriistade –
stantside – kõr-
gest maksumu- Sele 2.10. Sepistus- ja vormstantsimisseadmete skeemid. a – auruvasar, b – hõõrd-
sest tingituna e. friktsioonvasar, c – vastulöögivasar, d – väntpress, e – hüdropress, f – kruvipress
leiab vormstantsi-
mine kasutamist peamiselt massvalmistusel.
3. Stantsiste täpsus ja pinnakvaliteet ületavad
sepiste oma, mis vähendab täiendava mehaa-
nilise töötluse (lõiketöötluse, vt. 2.5) mahukust.
4. Kasutatakse reeglina suurema võimsusega
seadmeid (vasaraid, presse) kui sepistamisel.
Põhjuseks on metalli voolamine vormstantsi-
misel kogu mahus, samal ajal kui sepistamisel
deformeeritakse toorikut osade kaupa, s.t.
piiratud mahus.
5. Võimalus valmistada keerukamaid tooteid kui
sepistamisel (sele 2.12).

Deformeerimistemperatuuri järgi eristatakse


kuum- ja külmvormstantsimist. Kuumvormstantsi-
mine on leidnud kõige laiemat kasutamist keskmise Sele 2.11. Kraadisoonega vasarastants
ja suure massiga stantsiste tootmisel.

– 56 –
meeritavusega) metalle: süsinikkonstruktsioonitera-
sed süsinikusisaldusega kuni 0,5%, plastsed legeer-
terased, Al-, Cu-, Ti-, Pb-, Zn- ja Sn-sulamid. Külm-
vormstantsimise eelisteks kuumvormstantsimisega
võrreldes on stantsiste kõrge täpsus ja pinna-
kvaliteet. Puudusteks on kõrged nõuded tööriista
(stantsi) materjali suhtes, eelkõige kõrge surve tõttu
deformatsiooniprotsessis. Külmvormstantsimisel on
vajalikud märksa suuremad deformatsioonijõud ja
-energia kui kuumvormstantsimisel. Külmvormstant-
simine on majanduslikult õigustatud stantsiste
massvalmistamisel. Külmvormstantsimisega toode-
takse näiteks selliseid tooteid nagu kruvid, poldid,
mutrid, needid, naelad. Poldi järk-järguline kujune-
mine külmvormstantsimisel stantsi eri vagudes koos
järgneva keerme rullimisega on näha selel 2.13.

Sele 2.13. Poldi külmvormstantsimine järgneva


keermerullimisega

Sele 2.12. Vormstantsitud tooted. a – venitatud


pikiteljega, b – telgsümmeetrilised tooted 2.3.4. Survetöötluse lehtvormimisprotsessid
Lehtstantsimisel e. lehtvormimisel kasutatakse toori-
Külmvormstantsimist kasutatakse peamiselt kuna plekki, samuti lihtmetalli pleki kitsa ribana.
väikeste stantsiste (massiga kuni 0,1 kg) tootmisel, Lehtstantsitakse üldjuhul külmalt, kusjuures leht-
sest kiire jahtumise tõttu väikeseid stantsiseid kuum- tooriku paksus muutub tavaliselt vähe. Tinglikult
stantsida ei saa. saab lehtstantsimisoperatsioonid liigitada kahte
Kuumvormstantsimist, nagu sepistamistki, gruppi:
liigitatakse kasutatava seadmestiku järgi: kuum- 1) eraldusoperatsioonid, kus toimub tooriku ühe
vormstantsimine vasaratel ja kuumvormstantsimine osa eraldamine teisest ette antud kontuuri
pressidel. Esimesel juhul kasutatakse stantsimis- mööda;
vasaraid, mille ehitus ja põhiparameetrid on sarna- 2) kujumuute- e. vormimisoperatsioonid, kus tasa-
sed sepistusvasarate omale (sele 2.10). Kuum- pinnalisele toorikule antakse ruumiline vorm.
vormstantsimisel kasutatakse auruvasaraid ja Tähtsamad eraldusoperatsioonid on toodud
hõõrd- e. friktsioonvasaraid. Selliste vasarate puu- selel 2.14. Mahalõikamine (a) seisneb tooriku osa
duseks on löögienergia suure osa hajumine vasara täielikus eraldamises lahtist kontuuri mööda. Tükel-
konstruktsioonielementides ja vundamendis. Märga- damine (b) on tooriku jaotamine kaheks või ena-
tavalt suurem kasutegur on vastulöögivasaratel maks tooteks (pooltooteks) lahtist kontuuri mööda.
(sele 2.10c), millel vasarapead ja nende külge Väljalõikamine (c) on tooriku osa täielik eraldamine
kinnitatud stantsipooled liiguvad teineteisele vastu. kinnist kontuuri mööda, kusjuures eraldatud osa on
Kuumvormstantsimisel, samuti külmvorm- tooteks või pooltooteks. Avalõikamine (d) on välja-
stantsimisel kasutatakse peamiselt mehaanilisi lõikamisele sarnane eraldusoperatsioon – ava moo-
presse. Mehaanilistest pressidest on enimkasuta- dustamine toorikusse suletud kontuuri mööda, kus-
tavad väntpressid ja kruvipressid (sele 2.10). Vänt- juures eraldatud osa on jäätmeks. Sälkamisel (e)
pressidel käitatakse pressi liugurit väntmehhanismi eraldatakse materjali tooriku servast. Sisselõikamine
abil. Kruvipressil edastatakse liugurile hooratta (f) toimub mööda avatud kontuuri, ilma materjali
kineetiline energia kruviülekannet kasutades. Kuum- eraldamiseta. Sisselõikamist tehakse tavaliselt
vormstantsimisega toodetakse maailmas massi järgi tooriku mingi osa painutamiseks tasapinnast välja.
suurim kogus stantsiseid. Äralõikamine (g) on viimistlev operatsioon näiteks
Arvuliselt suurim kogus stantsiseid toode- viimistlevaks töötlemiseks jäetud varu või kraadi
takse külmvormstantsimisega. Külmvormstantsi- eemaldamiseks stantsitud tootelt. Puhastamine (h)
takse toatemperatuuril piisava plastsusega (defor- on viimistlusoperatsioon stantsise servade

– 57 –
pinnakvaliteedi parandamiseks ning täpsuse selliste toodete tootmisel, mille pikkuse ja läbimõõdu
suurendamiseks. suhe on suur (õhukeseseinalised torud ja anumad,
näit. joogipurgid, tulekustutite ja gaasiballoonide
korpused jms.)

Sele 2.14. Lehtstantsimise eraldusoperatsioonid

Lehtstantsimise vormimisoperatsioonide
hulka kuuluvad painutamine, sügavtõmbamine,
ahendamine, avardamine, vormimine venitamisega,
reljeefstantsimine jt. operatsioonid.
Painutamine on tooriku osade vaheliste nur-
kade moodustamine või muutmine (sele 2.15). Sele 2.16. Sügavtõmbamine
Painutamine paindenurga säilumisega saab võima-
likuks tänu plastsetele deformatsioonidele painde-
kohas. Minimaalne painderaadius rmin on piiratud Ahendamine on vormimisoperatsioon õõnes-
pragude tekkimise võimalusega paindekoha väli- keha kohalikuks ahendamiseks. Tavaliselt ahenda-
miseks materjalikihis. Minimaalne painderaadius takse õõneskeha otsa (sele 2.18). Avardamine on
sõltub lehtmaterjali paksusest so. ahendamisele vastupidine operatsioon eesmärgiga
õõneskeha läbimõõtu suurendada.

Sele 2.17. Õhendusega sügavtõmbamine


Sele 2.15. Painutamine (a) ja painutatud stantsised (b)
Vormimine venitamisega seisneb tooriku vor-
Sügavtõmbamine on lehtstantsimise vormi- mimises vormimistemplil e. -pakul. Meetod on saa-
misoperatsioon, kus tasapinnaline toorik deformee- nud alguse lennukitööstusest, kus on vaja vormida
ritakse (tõmmatakse) ruumiliseks õõneskehaks. suuri kereelemente väikesel arvul. Venitamisega
Sügavtõmmatav toorik läbimõõduga D saadakse vormimisel tekitatakse toorikus voolavuspiiri ületa-
plekist väljalõikamisega. Sügavtõmbamisel tõmma- vad tõmbepinged, mis põhjustavad jäävaid tõmbe-
takse toorik matriitsi avasse templiga (sele 2.16). deformatsioone 1…4%. Nii väike plastne deformat-
Tooriku purunemisvõimaluse vähendamiseks ümar- sioon on piisav selleks, et tooriku vormimistemplil
datakse templi ja matriitsi servad. Templi ja matriitsi omandatud vorm oleks jääv. Vormimisega venita-
vaheline pilu z = (1,1...1,2)s (s on pleki paksus). mise skeemidest on tuntuimad tõmbamisega veni-
Voltide vältimiseks kasutatakse surverõngast, mis tamine (sele 2.19a) ja mähkimisega venitamine
surub ääriku matriitsi otspinna vastu. (sele 2.19b).
Õhendusega sügavtõmbamine erineb tava- Reljeefstantsimine seisneb reljeefi sissevaju-
lisest sügavtõmbamisest selle poolest, et toimub tamises plekki ilma tooriku paksuse muutumiseta
õõnsa lähtetooriku seinapaksuse vähenemine (sele (sele 2.20). Tooriku lähtepaksuse säilumine on
2.17). Sellist tehnoloogiat kasutatakse tavaliselt reljeefstantsimise põhierinevus võrreldes vermimi-

– 58 –
sega (näit. müntide vermimine), mille eesmärk on oma tööpõhimõttelt sarnased vormstantsimisel
samuti pinnareljeefi moodustamine. kasutatavate pressidega (vt. sele 2.10).

Sele 2.18. Ahendamine

Sele 2.21. Väljalõikestantsi põhielemendid


Lehtstantsimisel kasutatavaid tööriistu –
stantse – liigitatakse sageli stantsimisoperatsiooni
järgi: avalõikestants, väljalõikestants, sügavtõmbe-
stants jne. Väljalõikestantsi põhiosad on toodud 2.4. Keevitamine, jootmine, termolõikamine ja
selel 2.21. Tempel kinnitatakse pressi liugurile. -pindamine
Stantsi alusplaat kinnitatakse poltidega pressi
2.4.1. Keevitusprotsesside liigitamine
töölauale. Alusplaadi külge kinnitatakse matriits ja
selle külge omakorda mahavõtja, mis tagab Keevitamine on teraste ja mitterauasulamite enim-
stantsitava metalliriba eemaldamise templilt selle levinud liitmismeetod nii tootmises kui remonttöödel.
tagasiliikumisel. Keevitusprotsesside hulka liigitatakse ka jootmine
(p. 2.4.4), termolõikamine ja -pindamine (p. 2.4.5).
Keevitusprotsessid (meetodid) liigitatakse
Euroopas enamasti kaheks põhirühmaks: sula-
keevitus ja survekeevitus. Sulakeevitusel saadakse
keevisõmblus nii, et sulatatakse liidetavate detailide
servad lisamaterjali (elektrood, vardad) kasutades
või ilma selleta. Sulakeevituse hulka kuuluvad
kaarkeevitus, gaaskeevitus, räbukeevitus, elekter-
kontaktkeevitus jt. Survekeevitusel saadakse
keevisõmblus liitepindu kokku surudes, vajaduse
korral lisaks ka kuumutades. Survekeevituse alla
kuuluvad külmkeevitus, ultrahelikeevitus, hõõrd-
keevitus, plahvatuskeevitus.
Keevitusprotsesse võib liigitada ka liite moo-
dustumisel rakendatava energia liigi järgi:
1. Termomeetodid, kus kasutatakse soojusenergiat
(kaar-, plasma-, räbu-, elektronkiirkeevitus jt.).
2. Termomehaanilised meetodid, kus kasutatakse
nii soojusenergiat kui mehaanilist jõudu (elekter-
Sele 2.19. Vormimine venitamisega kontaktkeevitus).
3. Mehaanilised meetodid, kus kasutatakse ainult
mehaanilist energiat (ultraheli-, külm-, hõõrd- ja
plahvatuskeevitus).

2.4.2. Metallide keevitatavus


Keevitatavuseks nimetatakse ühesuguste või erine-
vate metallide omadust moodustada kvaliteedinõue-
tele vastav keevisliide. Keevitatavus sõltub keevita-
tavast materjalist, kasutatavast keevitustehno-
Sele 2.20. Reljeefstantsimine
loogiast, samuti keevisliite konstruktsioonist.
Praktikas on juurdunud 4 keevitatavuse
Lehtstantsimisel kasutatakse peamiselt mehaanilisi hindamise astet: hea, rahuldav, piiratud, halb. Hea
presse – vänt-, ekstsentrik- ja kruvipresse, mis on keevitatavuse korral on keevisõmblusel ligiläheda-

– 59 –
selt samad mehaanilised omadused kui keevitataval Elektroodkeevitamine kuulub rahvusvahe-
metallilgi. Keevitatavus on rahuldav, kui piisavalt lise liigituse järgi ilma kaitsegaasita kaarkeevitus-
hea keevisõmbluse saamiseks tuleb valida kindel meetodite rühma.
(ratsionaalne) keevitusrežiim. Piiratud keevitatavuse Elektroodkeevitamisel (sele 2.22) kinnitatakse
korral tuleb kasutada erinevaid tehnoloogilisi võtteid keevituselektrood elektroodihoidikusse. Keevitus-
(näiteks toorikute ettekuumutamine, järeltermotööt- kaare, mille temperatuur on 5000…6000 °C, toimel
lus jne.) või isegi muuta keevitusviisi. Halva keevita- elektroodivarras ja selle kate ning põhimetall sula-
tavuse puhul piisavat keevitatavust saavutada ei ole vad. Tekib keevisvann, kuhu siirduvad elektroodi-
võimalik. metalli tilgad ja katte sulamisel tekkinud räbu tilgad,
Metallide keevitatavust hinnatakse prao- mis moodustavad keevisvanni pinnal sularäbu kihi.
kindlusega. Külmpraod tekivad enamasti keevis- Elektroodivarda ots sulab kattest kiiremini, tekitades
õmbluse kõrval põhimetallis kohe või 10…48 tunni süvendi, mis suunab sulametalli tilgad ja katte lagu-
jooksul pärast keevitamist. Külmpragusid seosta- nemisel tekkiva gaaside joa keevisvanni. Kattest
takse suurest jahtumiskiirusest tingitud habraste eralduvad gaasilised ained tekitavad kaarevahe-
karastusstruktuuride moodustumisega või metalli nn mikus keevisvanni kohale gaasikaitse ümbritseva
vesinikhaprusega (kõrgenenud vesiniku kontsent- keskkonna (õhu) hapniku ja lämmastiku mõju vastu.
ratsioonist tingituna). Külmpragude tekkimise oht on Keevisvanni jahtumisel moodustub keevisõmblus
karastuvatel terastel, mille süsinikusisaldus on ning selle pinnale tardunud räbukoorik.
suurem kui 0,25%. Kuumpraod tekivad keevitamise
ajal, tavaliselt õmblusmetallis. Praod tekivad kõrgel
temperatuuril, kui õmblusmetall on pooltahkes või
vasttardunud olekus. Kuumpragude tekkele kaldu-
vad enamasti suure süsiniku-, väävli- ja fosfori-
sisaldusega terased.
Nii külm- kui kuumpragude tekke põhjus on
keeviskonstruktsioonis keevitamisel tekkivad keevi-
tuspinged. Keevituspingeid põhjustavad ebaühtlane
temperatuuriväli (keevisõmbluse ligiduses on tem-
peratuur märgatavalt kõrgem kui eemal), samuti
keevisõmbluse lähiala takistatud paisumine kuumu-
tamisel ja takistatud kahanemine jahtumisel.
Keevituspingeid ja nendest põhjustatud külm-
ja kuumpragusid saab vältida liidetavaid toorikuid
ette kuumutades (sellega väheneb temperatuuride
ebaühtlus), samuti keeviskonstruktsiooni termilise
järeltöötlemisega – lõõmutamisega keevituspingete
kõrvaldamiseks. Suurte keeviskonstruktsioonide
puhul ei ole võimalik kumbki eelnimetatud võtetest,
mistõttu sellised konstruktsioonid (laevakered, auto- Sele 2.22. Elektroodkeevitamine
kered, mastid jms.) keevitatakse kokku hea keevita-
tavusega metallidest ja metallisulamitest, näiteks
madalsüsinikterastest (süsinikusisaldus alla Keevituskiirus ja tootlikkus on elektroodkeevi-
0,25%). tusel väikesed – ühe elektroodi sulamise aeg on
ühe-kahe minuti piires, millele järgnevad ajakaod
elektroodi vahetamiseks ja kaare taassüütamiseks.
2.4.3. Tähtsamad keevitusmeetodid Tänapäeval elektroodkeevituse osatähtsus vähe-
Kaarkeevitamine e. elektrikaarkeevitamine on neb, olles 20…25%.
enimkasutatav keevitusmeetod (protsess). Kaar- Elektroodkeevitamist kasutatakse kõikide
keevitamisel kasutatakse elektrikaare poolt eraldu- teraseliikide, malmi, Cu-sulamite, piiratult ka Al-sula-
vat soojusenergiat. Kaarkeevitamine on keevitus- mite keevitamiseks. Elektroodkeevitamine sobib
meetodite üldnimetus, kus keevituskaare osalusel materjali paksustele üle 1,0…1,5 mm. Selle meetodi
sulatatakse liidetavate detailide servad ja vajadusel eelis on kasutatavus kõikides keskkonnatingimus-
samuti lisametall. Kaarkeevituse alaliigid on: tes, võimalus keevitada õmbluse ruumis suvalise
• elektroodkeevitus e. kaarkeevitus kattega asendi puhul (põranda, seina ja laeõmblused),
elektroodidega, suhteliselt lihtsad ja teisaldatavad keevitusseadmed
• MIG/MAG-keevitus e. sulava elektroodiga kaar- (keevitustrafod, keevitusalaldid).
keevitus kaitsegaasis, MIG/MAG keevitamist e. sulava elektroodiga
• TIG-keevitus e. sulamatu elektroodiga kaar- kaarkeevitamist kaitsegaasis liigitatakse kasutatava
keevitus kaitsegaasis, kaitsegaasi järgi kahte gruppi:
• kaarkeevitus räbustis, • MAG-keevitamine e. kaarkeevitamine aktiiv-
kaitsegaasis (näiteks süsihappegaasis CO2),
• elekter-räbukeevitus e. räbukeevitus,
• MIG-keevitamine e. kaarkeevitamine inertgaasis
• plasmakeevitus.
(näiteks argoonis).

– 60 –
Kuna mõlemad keevitusprotsessid erinevad TIG-keevitus on levinud peamiselt käsikeevi-
vähe ja kasutatakse samu seadmeid, siis on sageli tusena. Kasutataks õhukeste materjalide, alates 0,1
rahvusvaheliselt käibel lühend MIG/MAG-keevita- mm (võrdlusena: elektroodkeevitamisel alates 1,0
mine. mm) keevitamisel. Keevitatakse peamiselt kõrg-
MIG/MAG-keevitamisel tekitatakse traadi- legeerteraseid ja kergoksüdeeruvaid metalle ja
kujulise elektroodi ja keevitatava detaili vahel kaar- metallisulameid (Al, Mg, Ti jt.), aga samuti pronksi.
lahendus, mille soojusenergia toimel elektroodi- Meetodi eelised ja puudused on samad, mis
metall ja põhimetall sulavad (sele 2.23). Keevitus- MIG/MAG-keevitamisel.
kaare piirkonda juhitakse gaasisuudmiku kaudu
kaitsegaasi, mis kaitseb keevisvanni ja metallitil-
kasid õhuhapniku ja lämmastiku toime eest. Keevi-
tustraati antakse kaarevahemikku traadietteande-
mehhanismi rullide abil. Keevitusvool juhitakse
keevitustraati keevituspõletisse kinnitatava voolu-
kontakti abil. MIG/MAG-keevitus on levinud põhili-
selt poolautomaatkeevitusena – keevitustraat antak-
se ette automaatselt, põletit nihutatakse käsitsi.

Sele 2.24. TIG-keevitamine

Kaarkeevitamine räbustis on kaarkeevitus-


protsess, kus keevituskaar põleb pulbrilise räbusti
kihi all katteta keevitustraadi ja detaili vahel (sele
2.25). Kaar põleb õõnsuses, mis on täidetud gaasi-
dega ja pealt ümbritsetud sularäbuga. Sularäbu
moodustab tardudes õmbluse peal klaasja räbu-
kelme. Osa pulbrilisest räbustist ei sula ja seda saab
uuesti kasutada.

Sele 2.23. MIG/MAG-keevitamine (sulava elektroodiga


kaarkeevitamine kaitsegaasis)

MIG/MAG-keevitamise eeliseks elektroodkee-


vitusega võrreldes on suur tootlikkus, kuna puudu-
vad ajakaod elektroodi vahetamiseks, keevitamisel
ei teki räbu, ei ole vaja keevisõmblust räbust puhas-
tada ja parem on õmbluse kvaliteet. Meetodi puudu-
seks on sobimatus välistingimustes, väiksem on
keevitustraatide valik. Kaitsegaas valitakse keevita-
misel sõltuvalt keevitatavast materjalist: näiteks Sele 2.25. Kaarkeevitamine räbustis
enimlevinud madalsüsinikterastest konstruktsioone
keevitatakse enamasti kaitsegaasina süsihappe-
gaasi (CO2) kasutades. MIG/MAG-keevitus on Kaarkeevitamine räbustis on tavaliselt meh-
tänapäeval maailmas enimlevinud keevitusmeetod, haniseeritud, aga sageli ka automatiseeritud. Meeto-
näiteks laevaehituses ja -remondis tehakse 95% di eeliseks on suur tootlikkus ja keevisõmbluse hea
töid MIG/MAG-keevitust kasutades. kvaliteet. Puuduseks on kasutamisvõimalus vaid
TIG-keevitamisel e. sulamatu elektroodiga õmbluse allasendis. Kasutatakse kui suure tootlik-
kaarkeevitamisel kaitsegaasis põleb keevituskaar kusega keevitusprotsessi raskemasina- ja laevaehi-
volframelektroodi otsa ja toote vahel (sele 2.24) ning tuses pikkade õmbluste keevitamisel, näit. katelde,
on ümbritsetud keevituspõleti suudmikust väljuva, surveanumate, korstnate puhul.
kanalit läbiva gaasijoaga. Kaitsegaas – argoon (Ar), Elekter-räbukeevitamisel e. räbukeevitami-
harvem heelium (He) – kaitseb elektroodi ja keevis- sel liidetakse detailide servad ja sulatatakse
vanni ümbritseva õhu eest, ühtlasi keevituspõletit elektrooditraati, kasutades keevisvanni peal asetse-
jahutades. Keevisvanni moodustamiseks kasuta- vat räbukihti läbivat elektrivoolu (sele 2.26). Prot-
takse lisametalli. sessi alustamiseks tekitatakse elektrikaar elektroodi

– 61 –
otsa ja alusplaadi vahel, millele on puistatud pulb- dustub plasmajuga plasmatronides, kus plasmat
riline räbukiht. Pärast teatud koguse sularäbu teket moodustavate gaasidena kasutatakse Ar, He, N2 jt.
elektrikaar kaob ja elektrivool läbib sularäbu kihti. gaase. Metallide keevitamisel rakendatakse ena-
Keevisvanni piiratakse külgede poolt tugiplaatidega, masti plasmakaarkeevitamist.
mida jahutatakse veega. Keevisvanni moodusta- Kontaktkeevitamine e. elektrikontaktkeevita-
miseks antakse pidevalt ette keevitustraati. Keevis- mine on survekeevitusmeetodite rühma üldnimetus,
vanni kristalliseerumisel moodustub keevisõmblus. kus metallid ühendatakse detaile läbiva elektrivoolu
ja survejõu rakendamise toimel. Lisametalli, räbus-
teid ja kaitsegaasi ei kasutata. Reeglina on liitekoht
kõrgema elektritakistusega ja kuumeneb kuni sula-
mistemperatuurini, kuid võib jääda ka plastsesse
olekusse. Keevisõmbluse geomeetrilise kuju järgi
eristatakse:
• punktkontaktkeevitust,
• joonkontaktkeevitust,
• reljeefkontaktkeevitust,
• põkk-keevitust.

Sele 2.26. Elekter-räbukeevitamine

Räbukeevitamist kasutatakse suure paksuse-


ga (üle 20 mm) metalli keevitamiseks ühe läbimiga,
ent seda saab teha vaid alt üles. Meetodit iseloo-
mustab kõrge tootlikkus ja õmbluse kõrge kvaliteet.
Plasmakeevitamine on kaarkeevituse rühma
kuuluv keevitusprotsess, kus energiaallikana kasu-
tatakse kontsentreeritud ja ioniseeritud gaasivoolu
(plasmat), mis tekitatakse keevituskaare kokkusuru-
mise abil. Plasmakeevitamine on TIG-keevitusviisi
edasiarendus. Analoogselt TIG-keevitamisega kasu-
tatakse sulamatut volframelektroodi. Keevituskaar
surutakse kokku plasmatroni kitseneva ja intensiiv-
selt jahutatava suudmiku abil (sele 2.27). Keevitus- Sele 2.28. Punktkontaktkeevitamine
kaare ristlõige väheneb järsult, temperatuur tõuseb
ning tekib voolujuhtiv kõrgtemperatuuriline
(10 000… 30 000 °C) plasmajuga. Punktkontaktkeevitusel e. punktkeevitusel
ühendatakse ülekattes olevad detailid ühe või mitme
keevispunkti abil, mis elektrivoolu toimel tekivad
elektroodide vahel. Joonkontaktkeevitus on punkt-
keevituse edasiarendus, kus järjestikused keevitus-
punktid tekivad detailide liikumisel kettakujuliste
elektroodide vahel. Reljeefkontaktkeevitamine on
sarnane punktkeevitusega, kus keevituspunktid
moodustuvad detaili pinnast välja ulatuvate osade
vahel.
Põkk-keevitamist liigitatakse keevitusprot-
sesside iseloomu järgi sulatuspõkk-keevitamiseks
ning takistuspõkk-keevitamiseks. Esimesel juhul
saadakse põkkliide keevitusmasina kontaktide abil
kokkupuutesse viidud detailide otspindade kuumuta-
Sele 2.27. Plasmakeevitamine. a – kaudkaarega, b – misega trafo vahendusel vooluahelat pingestades.
otsekaarega Enne otspindade kokkusurumist liidetavad
Eristatakse kaudkaarega plasmakeevitamist pinnad sulavad. Takistuspõkk-keevitamisel ühenda-
e. plasmakeevitamist ja otsekaarega plasmakeevi- tavad detailid surutakse otspindu pidi kokku ning
tamist, e. plasmakaarkeevitamist (sele 2.27). Esime- kuumutatakse keevitusvooluga plastse olekuni, mis-
sel juhul kasutatakse nn. kaudkaart, kus elektrikaar järel rakendatakse survejõudu. Hõõgumiseni kuu-
põleb sulamatu elektroodi ja plasmagaasi kokku meneval liitekohal täheldatakse kohtjämendust.
suruva düüsi vahel. Teisel juhul kasutatakse otse- Sulatuspõkk-keevitamist kasutatakse suure ristlõike-
kaart, kus elektrikaar põleb vahetult sulamatu elekt- pinnaga detailide, takistuspõkk-keevitust väikese
roodi ja keevitatava toote vahel. Mõlemal juhul moo- ristlõikepinnaga detailide ühendamiseks.

– 62 –
takse see keevitusviis analoogselt kontaktkeevitu-
sega punkt-külmkeevitamiseks ja põkk-külmkeevita-
miseks. Punktkülmkeevitamisel saadakse katteliide
üksikutes punktides. Kasutatakse suure plastsusega
metallide ja metallisulamite (Cu, Al, madalsüsinikte-
rased) keevitamisel, näiteks alumiiniumlehtede või
-fooliumi ühendamiseks vasega elektrotehnikas jms.

Sele 2.29. Põkk-keevitamine

Mehaanilisel energial põhinevad keevitusprot-


sessid toimuvad reeglina tardfaasis. Olulisemad
Sele 2.30. Hõõrdkeevitamise etapid
mehaanilisel energial põhinevad keevitusmeetodid
on hõõrdkeevitamine, ultrahelikeevitamine ja külm-
keevitamine. Gaaskeevitamine on keemilisel reaktsioonil
Hõõrdkeevitamisel moodustub keevisliide põhinevate sulakeevitusprotsesside üldnimetus, kus
üksteise suhtes pöörlevate või vibreerivate detailide energiaallikana kasutatakse hapniku ja põlevgaasi
vastastikusel hõõrdumisel tekkiva soojuse ning segu põlemissoojust. Reeglina on sel juhul tegu
rakendatava survejõu toimel. Hõõrdumisel hõõrde- käsikeevitusega. Enimlevinud on hapnik-atsetüleen-
pindades olevad, keevitumist takistavad oksiidikel- keevitus, kus põlevgaasina kasutatakse atsetüleeni
med purunevad ja surutakse plastse deformatsioo- (C2H2). Atsetüleenileegi temperatuur ulatub kuni
niga radiaalsihis välja. Algetapil (sele 2.30) antakse 3100 °C. Veel kasutatakse vesinikku ja looduslikku
ühele detailile pöörlev liikumine, teine on paigal (a). gaasi, nende puhul on gaasileegi temperatuur
Edasi surutakse detailid telgsuunas kokku (b). märgatavalt madalam.
Hõõrdumisel eraldub soojus ja algab lokaalne
jämendumine (c). Lõplik jämendumine toimub pöör-
lemise pidurdumisel (d). Hõõrdkeevitamist kasuta-
takse näiteks autotööstuses mootoriklappide, pikka-
de kardaanvõllide, hammasratasplokkide jt. detailide
valmistamisel lühemate elementide liitmise teel.
Saab liita erinevaid metallisulameid, näiteks puuri
saba puuri lõikeosaga.
Ultrahelikeevitamisel tekib keevisliide
lokaalsete kõrgsageduslike võngete energia mõjul,
seejuures hoitakse detaile survejõuga koos. Ultra-
helivõnkumise allikalt antakse võnked sagedusega
15…75 kHz spetsiaalsete otsakute kaudu ühendus-
kohta paralleelselt detailide pinnaga. Hõõrdejõu-
dude toimel purustatakse liitekohal olevad oksiidi-
kelmed, liitekoht kuumeneb ja metall deformeerub
seal plastselt. Kasutatakse ühesuguste ja erinevate
metallisulamite ning metallide ja mittemetallide liitmi-
seks – näiteks elektrikontaktide, juhtmete, mähiste
kokkukeevitamiseks, mikroelektroonikas juhtmete
liitmiseks pooljuhtidega. Sele 2.31. Gaaskeevitamine
Külmkeevitamine on tardfaaskeevitamine
suurte survete ja sellega kaasneva plastse defor-
matsiooniga. Keevisõmbluse geomeetria järgi liigita-

– 63 –
Gaaskeevitamisel juhitakse hapnik ja põlev- misväärselt ja ta töötab madalatel temperatuuridel,
gaas balloonidest läbi gaasireduktorite ja keevitus- näiteks elektroonikas ja elektrotehnikas.
voolikute põletisse, kus nad segunevad ja tekitavad Jootmisviise liigitatakse kõige sagedamini
gaasileegi. Tänapäeval kasutatakse universaalseid liigitamist jootekoha kuumutamise viisi järgi.
keevitus-lõikepõleteid, millega on võimalik nii gaas- Jooteljootmisel e. tõlvikuga jootmisel kuumutatakse
keevitada kui ka gaaslõigata (vt. p. 2.4.5). Keevita- joodist ja jooteliidet jootli e. jootetõlviku abil. Gaas-
misel kasutatakse lisametalli (traat, vardad), mille jootmisel toimub kuumutamine gaasileegi abil nagu
keemiline koostis peab olema keevitatavale metallile gaaskeevitamiselgi. Ahijootmisel kuumutatakse too-
lähedane. teid ja joodist ahjus. Induktsioonjootmine toimub
Gaaskeevitamise eeliseks on võimalus keevi- kasutades induktsioon- e. kõrgsageduskuumuta-
tada mistahes asendis. Saab keevitada õhukest mist. Sukeldusjootmine on jootmine kuumutamisega
plekki, mis elektroodkeevitusega võimalik ei ole. sulajoodise vannis. Kontaktjootmisel e. takistusjoot-
Puudusteks on gaasileegi väike läbisulatusvõime ja misel kuumutatakse ühendatavaid tooteid nagu kon-
sellest tulenev piiratud keevitatava materjali paksus taktkeevitamiselgi liitekohta läbiva elektrivooluga.
(kuni 4…5 mm). Iseloomulik on väike tootlikkus ja Jootmismaterjalideks on joodised ja räbustid.
suured kulutused keevitusgaasidele. Gaaskeevita- Sulamistemperatuuri järgi eristatakse pehme-
mise osatähtsus on tänapäeval väike, seda kasuta- joodiseid (sulamistemperatuur kuni 450 °C) ja kõva-
takase peamiselt remonttöödel. joodiseid sulamistemperatuuriga üle 450 °C. Toode-
takse pehmejoodiseid sulamistemperatuuriga alates
11 °C (Ga-In-Sn) kuni 425 °C (Ge-Al). Enimkasuta-
2.4.4. Jootmine
tavad on tina (Sn) ja plii (Pb) baasil pehmejoodised.
Sageli ei ole võimalik või otstarbekas kasutada Kõvajoodiseid toodetakse sulamistemperatuuriga
liitetehnoloogiana keevitamist, seda näiteks halvast 580…1240 °C. Tuntuimad on Cu-, Ag- ja Al-baasil
keevitatavusest tingituna. Jootmiseks nimetatakse kõvajoodised.
lahtivõetamatu liite saamise sellist tehnoloogiat, kus Jooteräbusti on mittemetalne keemiline aine
ühendatavate materjalide vaheline pilu täidetakse joodetavate metallide ja joodise puhastamiseks
sulametalliga liidetavaid materjale sulatamata. Pilu oksiididest, pindade jootmise ajal puhtana hoidmi-
täitvat metallisulamit, mis on võimeline liidetavaid seks ja sulajoodise pindpinevuse vähendamiseks.
materjale märgama ning pärast tardumist moodus- Jootmistemperatuuri järgi eristatakse pehmejoodis-
tab jooteliite, nimetatakse joodiseks. Keevitamisega jootmisräbusteid ja kõvajoodisjootmisräbusteid.
võrreldes on jootmisel mitmeid iseärasusi: Jootmistehnoloogia koosneb järgmistest etap-
• joodise ja jooteõmbluse koostis erinevad liide- pidest:
tavate materjalide koostisest, • liidetavate pindade ettevalmistus – puhastamine
• joodise ja moodustunud jooteõmbluse tugevus mustusest ja oksiidikilest;
on liidetavate materjalide tugevusest väiksem, • liite koostamine – liidetavate detailide asendi
• joodise sulamistemperatuur on liidetavate fikseerimine selleks, et tagada ettenähtud
materjalide sulamistemperatuurist madalam, jootepilu; selle suurus sõltub joodetavatest
• jooteõmbluse moodustumine toimub enamasti metallidest ja joodisest ning on 0,05…0,15 mm;
kapillaarjõudude toimel. • joodise ja räbusti kandmine jootekohta;
• jootekoha või joodetavate detailide kuumu-
Jootmise olulisemad eelised keevitamisega tamine jootmistemperatuurini;
võrreldes on järgmised: • õmbluse puhastamine ja korrosiooni põhjusta-
• kõik metallid, sh. halvasti keevituvad, on joode- vate räbustijääkide eemaldamine.
tavad;
• on võimalik liita erineva sulamistemperatuuriga 2.4.5. Termolõikamine ja -pindamine
materjale, sh. metalli mittemetallidega;
• liidetavate materjalide vähema kuumenemise Termolõikamine on metallide ja teiste materjalide
tõttu on protsess keevitamisest kiirem; samal lõikamisprotsess, millega kaasneb lõigatava mater-
põhjusel on väiksemad keevitamisele iseloomu- jali põlemine, sulamine või aurustumine. Termo-
likud probleemid – toodete kõverdumine, metalli lõikamismeetodid liigitatakse lõiketsoonist materjali
struktuurimuutused jms. eemaldamise viisi ja kasutatava soojusallika järgi.
Materjali lõiketsoonist eemaldamise viisi järgi
Jootmise puuduseks on jooteliite temperatuu- eristatakse hapniklõikamist ja sulatuslõikamist.
ritundlikkus, s.o. kuumus võib põhjustada liite tuge- Lõikamisel kasutatava soojusallika järgi eristatakse
vuse vähenemise või isegi jooteõmbluse sulamise. gaaslõikamist, kaarlõikamist e. elektrikaarlõikamist,
Joodise sulamistemperatuuri järgi eristatakse plasmalõikamist, laserlõikamist, elektronkiirlõika-
pehmejoodisjootmist, kus kasutatakse pehmejoodi- mist. Enamkasutatavad on kolm esimesena
seid sulamistemperatuuriga kuni 450 °C, ning kõva- nimetatut.
joodisjootmist, kus kasutatakse kõvajoodiseid sula- Gaaslõikamise all mõistetakse hapniklõika-
mistemperatuuriga üle 450 °C. Pehmejoodisjootmist misprotsessi, mis põhineb lõigatava metalli põlemi-
kasutatakse juhul, kui jooteliidet ei koormata nimeta- sel kõrgel temperatuuril, kusjuures lõigatava metalli
süttimiseks vajalik temperatuur saavutatakse põlev-
gaasi (atsetüleen, vesinik, maagaas jms.) põlemisel

– 64 –
hapnikus. Gaaslõikamine põhineb mõne metalli 2.5. Lõiketöötlemine
omadusel põleda hapnikujoas ja sellega kaasneval
soojuse eraldumisel. Raua põlemisel eraldub soojus
2.5.1. Lõikeprotsessi üldpõhimõtted
reaktsiooni järgi:
2Fe+2O2 → Fe3O4 + soojus Metallide lõiketöötlus seisneb eelneva töötlemisega
(valamine, sepistamine jm.) saadud toorikult (pool-
Reaktsioon algab temperatuuril alates 870°C.
tootelt) laastu eraldamises, et saada vajalik kuju,
Pärast metalli kuumutamist gaasileegiga kuni sütti-
mõõtmed ja pinnakvaliteet. Kuna suurem osa masi-
mistemperatuurini juhitakse lõikekohale hapniku-
naosi saab oma lõpliku kuju ja täpsed mõõtmed
juga, mis süütab metalli. Põlemisel eraldub palju
tooriku lõiketöötlusel, siis moodustab selle töömaht
soojust ja põlemine levib materjali kogu paksuses.
45…60% nende valmistamise kogu töömahust.
Tekkivad metallioksiidid eemaldatakse lõikekohast
Plastse metalli lõikamisel eralduva laastu
hapnikujoa toimel.
tekkeprotsess on lihtsustatult järgmine (sele 2.32).
Gaaslõikamisega saab lõigata vaid teatud
metalle ja metallisulameid, mis rahuldavad kindlaid
tingimusi: metalli hapnikus süttimise temperatuur ja
moodustuvate oksiidide sulamistemperatuur peavad
olema metalli sulamistemperatuurist madalamad.
Cu, Al ja nende sulamid, samuti malm ja kõrg-
legeeritud kroom- ja kroomnikkelterased eelnimeta-
tud tingimusi ei täida. Kõige paremini on lõigatavad
konstruktsiooniterased, mille süsinikusisaldus on
kuni 0,7%.
Kaarlõikamise meetodid liigitatakse kasu-
tatava elektroodi materjali järgi. Eristatakse metall-
elektroodkaarlõikamist, volframelektroodkaarlõika-
mist ning süsinikelektroodkaarlõikamist. Metall-
elektroodkaarlõikamine on sulatuslõikamine metalli
sulatamisega elektrikaare toimel erikattega
elektroode kasutades. Sulanud metall eemaldub
lõiketsoonist raskusjõudude toimel. Seda viisi
kasutatakse metallkonstruktsioonide lammutamisel
ja remonditöödel. Volframelektroodkaarlõikamine on Sele 2.32. Kihlise laastu moodustumine
sulatuslõikamine sulanud metalli eemaldamisega
lõiketsoonist inertgaasi joaga. Kasutatakse peami-
selt korrosioonikindlate teraste ja mitterauasulamite Materjali nihkele lõikuri ees ja laastu tekkele
termolõikamisel. eelneb lõigatava materjali elastne ja plastne surve-
Plasmalõikamine on sulatuslõikamine metalli deformatsioon, millega kaasneb materjali kalestu-
sulatamisega plasmajoa toimel (plasmajugalõika- mine (tugevnemine). Kui kalestumine on saavuta-
mine) või elektrikaare ja plasmajoa koosmõjul nud oma piiri, siis materjalil ei ole muud väljapääsu
(plasmakaarlõikamine). Algselt kasutati seda moo- kui nihkuda edasi – tekib laastu element. Protsess
dust nende metallide ja sulamite lõikamisel, mida ei kordub järk-järguliste nihetena tooriku pikkuses, mis
saa gaaslõikamisega lõigata, kuid praegu raken- annab laastule kogu pikkuses kihilise struktuuri.
datakse ka konstruktsioonteraste lõikamisel. Töötlemisel on oluline, et tekkiv metallilaast
Pindamise eesmärk on kulumis- või korro- eemalduks kergesti lõikekohast ega segaks lõike-
sioonikindlate pinnete saamine või metalltoodete protsessi. See on seotud tekkiva laastu kujuga,
taastamine. Termopindamine hõlmab tehnoloogiaid, mida mõjutab nii töödeldav materjal kui lõiketingi-
mille korral metalsed või mittemetalsed pindemater- mused. Plastsete metallide lõikamisel on laastu tek-
jalid kantakse aluspinnale pihustamise teel. Pinde- kel määrava tähtsusega plastsed deformatsioonid,
materjalid võivad olla traadi-, varda- või pulbri kujul. habrastel (näiteks malm) need peaaegu puuduvad.
Pihustatav materjal viiakse gaasileegi (hapniku ja Plastsete metallide lõikamisele on iseloomulik
põlevgaasi segu), elektrikaare või plasmajoa abil voolav laast, mis keerdub spiraali. Habraste metal-
poolvedelasse või vedelasse olekusse. Kuum pihus- lide lõikamisel ei teki üldse korrapärast laastu, vaid
tatav materjal suunatakse põletist gaasi- või plasma- tükikestena eralduv murdelaast.
joaga alusmaterjalile. Lõiketöötluse efektiivsus sõltub esmajoones
Termopindamise põhimeetoditeks soojus- lõikuri teriku (lõikuri lõikava osa) materjali ja geo-
energia saamise meetodi järgi on leekpihustus, meetria valikust. Vaatleme lõikuri teriku geomeetriat
kaarpihustus, plasmapihustus ning induktsioon- treilõikuri (treimisel kasutatava lõikuri) näitel (sele
pihustus. Leekpihustus liigitatakse omakorda 2.33). Lõikeprotsessist võtavad osa järgmised
allahelikiirusega ja ülehelikiirusega leekpihustuseks. pinnad. Esipind kontakteerub lõikeprotsessis lõiga-
tava materjalikihi ja laastuga. Peatagapind on
pööratud lõikepinna ja töötlemata pinna poole.
Abitagapind on pööratud tooriku töödeldud pinna

– 65 –
poole. Pealõikeserv on teriku esi- ja peatagapinna
lõikumisel tekkiv lõikejoon. Abilõikeserv tekib esi- ja
abitagapinna lõikumisel.
Normaalseks lõikamiseks peavad eelnime-
tatud pinnad ja servad asuma kindlate nurkade all.
Tänapäevane lõikurimaterjalide nomenklatuur
on lai ja hõlmab kiirlõiketeraseid, karbiidkermiseid,
pinnatud kermiseid, oksiidkermiseid, kuubilist boor-
nitriidi, tehis- ja looduslikku teemanti. Enimkasu-
tatavad terikumaterjalid on kiirlõiketerased ja kermi-
sed, sh. pinnatud kermised.
Kiirlõiketeras on kõrge volframi- ja vanaa-
diumisisaldusega tööriistateras. Kiirlõiketerasest
lõikuri kõvadus pärast termotöötlust on HRC 62…65
ja soojuskindlus (kõvadustaseme säilitamise tempe-
ratuur) 600…650 °C. Kõvadustaseme säilitamine on
väga oluline seoses soojuse eraldumisega laastu
eemaldamisprotsessis, mis soodustab lõikuri
kulumist ja vähendab püsivusaega.
Kermis on rasksulavate suure kõvadusega
karbiidide, nitriidide, oksiidide, boriidide jt. alusel
pulbermetallurgilisel teel (vt. p. 2.6) valmistatud
komposiitmaterjal. Võrreldes kiirlõiketerastega on
kermised kõvemad ja soojuskindlamad (850…
1350 °C). Seetõttu võimaldavad kermistest terikute-
ga lõikurid suuremaid lõikekiirusi ja seega tõstavad Sele 2.34. Treilõikuri kermisest terikud
tootlikkust. Enimkasutatavad on volframkarbiidi baa-
sil karbiidkermised, näiteks WC-Co ja WC-TiC-Co.
Lõikurite terikud varustatakse kiirlõiketeras- 2.5.2. Lõikamise põhiprotsessid
test või karbiidkermistest erineva kujuga plaatidega
Lõikamise põhiprotsessid on treimine, freesimine,
(sele 2.34), mis joodetakse tera kehale või kinni-
puurimine, hööveldamine, kammlõikamine, hamba-
tatakse sinna mehaaniliselt. Mehaaniline kinnitus
lõikamine, lihvimine.
võimaldab plaadi ühe lõikeserva nürinemisel kasu-
Lõikeprotsesse iseloomustavad tehnoloo-
tada teisi.
gilised karakteristikud. Vaatleme neid treimise näitel
(sele 2.35).

Sele 2.35. Lõikeprotsessi karakteristikud treimisel

Pealiikumine määrab laastu eraldamise kiiru-


se. Treimiseks on selleks tooriku pöörlemine. Pealii-
Sele 2.33. Treilõikur
kumise kiirus e. lõikekiirus v on teriku lõikeserva ja
lõikepinna vahelise suhtelise liikumise kiirus: v=πDn,
-1
m/min, kus n – tooriku pöörlemissagedus, min .
Ettenihkeliikumisel toimub lõikuri serva liikumine
ettenihke suunas, mis tagab lõikeprotsessi pide-

– 66 –
vuse. Ettenihkekiirus e. ettenihe antakse treimisel
lõikeserva liikumisena tooriku ühe pöörde kohta (so,
mm/pööre) või ettenihkena minutis (s). Lõikesüga-
vus t on töödeldava ja töödeldud pinna vaheline
kaugus mõõdetuna risti ettenihkega. Välistreimisel
t=(D-d)/2, mm.
Treimisega on võimalik saada silindrilisi,
koonilisi ja tasaseid ning keerukaid välis- ja
sisepindu (kujupindu), samuti lõigata keeret.
Silinderpinna treimine (sele 2.36a), otspinna
treimine (b), soone treimine ja läbilõikamine (c),
silindersisetreimine (d), tasase sisepinna sisetrei-
mine (e), sisesoone treimine (f) on treimise põhiope-
ratsioonid. Treipingil võib avasid töödelda ka keerd-
puuri, avardi ja hõõritsaga (vt. Puurimine). Keerulisi
kujupindu töödeldakse spetsiaalsete kujulõikuritega.
Keermestatakse nii välis- kui sisepinda spetsiaalseid
keerme treilõikureid kasutades.
Otstarbe järgi jagunevad metallilõikepingid
üld- ja eriotstarbelisteks. Eriotstarbelised pingid on
kitsa kasutusalaga, enamasti ühetüübiliste detailide
töötlemiseks. Üldotstarbeliste lõikepinkide liigitamise
aluseks on töötlemismeetod. Eristatakse trei-, puur-,
lihv-, frees-, hambalõike jm. pinke.
Treipingid jagunevad universaaltreipinkideks,
revolvertreipinkideks, karusselltreipinkideks ning
automaattreipinkideks. Universaaltreipink on ette
nähtud mitmesugusteks treimistöödeks, ka
keermelõikamiseks.
Universaaltreipingi (sele 2.37) põhiosad on
järgmised. Sängile toetuvad pingi osad. Sängi
töövõlli poolsesse alaossa on paigutatud pealiiku-
Sele 2.36. Treimise põhioperatsioonid ja
mise (treimisel on selleks tooriku pöörlemine) ajami
treilõikurid
elektrimootor, tagaossa määrde- ja jahutusvedeliku
paak ja pump, mis juhib lõiketemperatuuri alandava suunas nihutada käsiratta abil. Pinooli võib kinnitada
jahutusvedeliku lõikealasse. Sängi vasakpoolsele ka ava töötlemise lõikureid (puuri, hõõritsat, süvis-
otsale toetub esipukk, milles asub kiiruskast ja kust puuri jt.). Tagapukki saab nihutada ka tooriku teljega
ulatub välja töövõll e. spindel. Kiiruskasti mehha- ristisihis, mis on vajalik koonuse treimisel.
nismid ja ülekanded võimaldavad töövõlli erinevaid Revolvertreipink on pink, millel on lõikurite
pöörlemissagedusi ja -suundi. Töövõllile on paigal- kinnitamiseks tagapuki asemel revolverpea. Revol-
datud tooriku kinnitusseade. Esipukist allpool paik- vertreipinkide kasutamine on otstarbekas suurema
neb ettenihkekast, kus on mehhanismid supordi eri- detailipartii valmistamiseks paljude lõikurite järjesti-
nevate liikumiskiiruste saamiseks. Liikumine kiirus- kulise kasutamisega. Karusselltreipingis töödeldak-
kastist ettenihkekasti antakse ülekandemehhanismi se suuregabariidilisi raskeid toorikuid, mille pikkuse
abil. ja läbimõõdu suhe on 0,3…0,5. Nende pinkide
Pikisuport koos etteula-
tuva supordipõllega toetub sängi
juhtpindadele ja tagab lõikuri
pikiettenihke. Supordipõlles on
mehhanismid, mis muudavad
veovõlli või veokruvi pöörleva
liikumise supordi kulgliikumi-
seks. Pikisupordi juhtpindu möö-
da liigub tooriku teljega ristsihis
ristsuport, millele toetub pööra-
tav lõikurikelk ja lõikurihoidik.
Tagapukk paikneb sängi parem-
poolses otsas juhtpindadel ja
teda saab pikisuunas nihutada.
Tagapukis olevasse pinooli
paigutatakse pikkade toorikute
otsast toetamiseks spetsiaalne Sele 2.37. Universaaltreipingi skeem
tsenter, mida saab tooriku telje

– 67 –
iseärasuseks on vertikaaltelje ümber koos detailiga saada piki-, risti- või vertikaalettenihke. Vertikaal-
pöörlev töölaud. Automaattreipinkideks e. treimis- freespinkidel on vertikaalselt paiknev töövõll.
automaatideks nimetatakse niisuguseid pinke, millel Universaalfreespink on horisontaal- ja vertikaal-
pärast nende seadistamist ja häälestamist töödel- freespingi kombinatsioon. Lisaks sellele on tal ka
dakse detaili inimese osavõtuta. Inimese ülesan- pööratav töölaud.
deks on pingi perioodiline varustamine toorikmater-
jaliga, töö jälgimine ja detailide mõõtmete kont-
rollimine.
Freesimine on lõiketöötluse universaal-
semaid tehnoloogilisi protsesse, mille puhul lõikuriks
on frees. Freesimisega töödeldakse horisontaal-,
vertikaal- ja kaldpindu, astmeid ja sooni, tükelda-
takse metalli, samuti töödeldakse keerukaid kuju-
pindu, näiteks hammasrataste sirg- ja kaldhambaid,
liistusooni, keermeid jm. Freesimisel antakse
pöörlev pealiikumine freesile, ettenihkeliikumine
töödeldavale toorikule.
Frees on pöördkehakujuline lõikur, mille
lõikehambaid võib vaadelda üksikute terikutena.
Lõikehammastega varustatud tööpindade kuju järgi
liigitatakse freese järgmiselt (sele 2.38): silinderfrees
(a), otsfrees e. laupfrees (b), ketasfrees (c), sõrm-
frees (d), kujufrees (e, f), mille kuju kopeeritakse
osaliselt töödeldavale pinnale. Sele 2.39. Horisontaalfreespink

Puurimine on nii materjali läbivate kui ka


umbavade saamise kõige levinumaid lõiketöötluse
viise. Ülepuurimisega töödeldakse ka juba varem
saadud avasid (valandites, stantsistes, sepistes), et
vähendada pinnakaredust ja suurendada täpsust.
Puuritakse puuri pöörlemise (pealiikumine) ja
sirgjoonelise liikumise (ettenihkeliikumine) koos-
toime tulemusena. Mõlemad liikumised annab
tööriistale puurpink.

Sele 2.38. Freesimise põhioperatsioonid ja freeside


tüübid

Nagu teisedki lõikepingid, liigitatakse ka


freespingid üld- ja eriotstarbelisteks. Üldotstarbe-
lised pingid on vastavalt töövõlli (spindli) asendile
horisontaal-, vertikaal- ja universaalfreespingid.
Eriotstarbelised pingid on ette nähtud mingi kindla
funktsiooni jaoks – keermefreespingid, kopeer-
freespingid jm.
Horisontaalfreespinkidel (sele 2.39) on
horisontaalselt paiknev töövõll, kuhu kinnitatakse
Sele 2.40. Puurpingil kasutatavad lõikurid ja
freestorn ja kus toimub pealiikumine (freesi pöörlev
teostatavad põhioperatsioonid
liikumine). Toorik kinnitatakse töölauale, mis võib

– 68 –
Puurimisel kasutatakse enamasti keerdpuuri lisaks avatöötlustööriistadega töötlemisele sooritada
e. spiraalpuuri (sele 2.40a, b), mis koosneb lõike- ka treimis- ja freesimisoperatsioone.
osast, spiraalse laastu ärajuhtimise kruvisoonega Hööveldamisel töödeldakse tasaseid või
tööosast ja sabast puuri kinnitamiseks. Puurpinkidel sirgjoonelise moodustajaga kujupindu ning mitme-
kasutatakse peale puuride ka hulgaliselt teisi suguse profiiliga sooni nagu freespinkidelgi.
avalõikureid. Avardit (c) kasutatakse avardamiseks Eristatakse rist-, piki- ja vertikaalhööveldamist.
– puuritud ava läbimõõdu suurendamiseks (üle-
puurimiseks). Võrreldes keerdpuuriga on avardil
suurem hammaste (lõikeservade) arv. Hõõritsat
(d,e) kasutatakse hõõritsemiseks – avade viimistle-
miseks suurema täpsuse ning väiksema pinnakare-
duse saamiseks pärast avardamist. Süvistiga (f, g,
h) töödeldakse puuritud avade otspindu avale
ristpinna (näiteks poldi mutrialuseks pinnaks) või
koonilise pinna saamiseks (peitpeaga kruvi tugi-
pinnaks). Keermepuur (i) on puuritud ava
keermestamiseks. Sageli kasutatakse ka avalõiku-
reid, mis koosnevad eespool nimetatud lõikurite
komplektist, näiteks kombineeritud avardisüvisti (j).
Puurpinkidel puuritakse, avardatakse, hõõrit-
setakse ja keermestatakse. Üldotstarbeliste puur-
pinkide hulka kuuluvad vertikaal- ja radiaalpuurpink,
samuti horisontaalpuurpink e. sisetreipink. Vertikaal-
puurpingil (sele 2.41) kinnitatakse töödeldav toorik
töölauale, mis on vertikaalselt nihutatav. Avade
vastastikuline asetus saadakse toorikut töölaual Sele 2.42. Risthööveldamine (a) ja
nihutades. Mitme ava üheaegseks töötlemiseks vertikaalhööveldamine (b)
kasutatakse tootlikkuse suurendamiseks mitme töö-
võlliga vertikaalpuurpinke.
Risthööveldamisel (sele 2.42) ja pikihöövelda-
misel kasutatakse kahte lõikeliikumist – höövellõikuri
sirgjoonelist horisontaalset pealiikumist ja tooriku
katkendlikku pealiikumise suhtes risti ettenihke-
liikumist. Vertikaalhööveldamisel on höövellõikuri
sirgjooneline pealiikumine vertikaalne (sele 2.42b).
Toorikule antakse pealiikumisele ristsihis ettenihke-
liikumine s.
Risthööveldamisel kasutatakse risthöövelpin-
ke, pikihööveldamisel pikihöövelpinke ja vertikaal-
hööveldamisel vertikaalhöövelpinke. Risthöövelpin-
gil (sele 2.43) teostab horisontaalpealiikumist lõikur.
Pikihöövelpingil, vastupidi, antakse horisontaalne
pealiikumine töölauale koos sinna kinnitatud toori-
kuga. Sellistel tööpinkidel on risthöövelpinkidega
võrreldes märksa suurem käigu pikkus ja on võima-
lik töödelda pikemaid pindu (kuni 12 m). Vertikaal-
höövelpinkidel on lõikuri käigu pikkus lühike.

Sele 2.41. Vertikaalpuurpink

Radiaalpuurpinkidel töödeldakse suuremõõt-


meliste ja suure massiga toorikute teineteisest
kaugel asuvadi avasid. Nendel pinkidel, erinevalt
vertikaalpuurpinkidest, kinnitatakse toorik töölauale
liikumatult ning avade vastastikuline asetus saavu-
tatakse töövõllile kinnitatud avalõikuri nihutamisega. Sele 2.43. Risthöövelpink
Sisetreipinkidel e. horisontaalpuurpinkidel võib

– 69 –
Kammlõikamine on avade ja välispindade lõikuri lõikeservade asendi pideval muutumisel
töötlemise kõrgtootlik meetod, mis tagab suure tooriku ja lõikuri vastastikusel liikumisel. Hamba-
täpsuse ja minimaalse pinnakareduse. Tööriistaks lõikamine rullumismeetodil on universaalsem, kuna
on lõikehammastega varustatud kammlõikur, mis võimaldab lõigata antud lõikuriga erineva hammaste
saab sirgjoonelise pealiikumise ja eraldab kogu arvuga rattaid. Rullumismeetodil hambalõikamisel
töötlusvaru ühe töökäiguga. Lõikeprotsessis lõika- kasutatakse spetsiaalseid hambalõikepinke –
vad kõik hambad laaste, kusjuures iga järgmine hambafreespinke ja hambatõukepinke.
hammas on eelmisest kõrgem (sele 2.44).
Kammlõikuri kinnitusosa ühendatakse kammlõike-
pingi padruniga, mis tõmbab lõikuri läbi töödeldava
ava või välispinna. Kammlõikamist kasutatakse sari-
ja masstootmisel.

Sele 2.46. Hambalõikamine rullumismeetodil


tigumoodulfreesiga

Sele 2.47. Hambalõikamine rullumismeetodil


Sele 2.44. Kammlõikamine. a – kammlõikur, b – hammasrataslõikuriga
lõikehambad
Hambalõikamisel kasutatakse kahte meeto- Lihvimine on lõiketöötlusprotsess, kus abra-
dit – kopeer- ja rullumismeetodit. Kopeermeetod siivlõikuri abil (sele 2.48) saadakse sile pind ja
põhineb hammaste profileerimisel lõikuriga, millel on mõõtmete suur täpsus. Abrasiivlõikur koosneb kõva-
hammastevaheline profiil. Üksiktootmisel lõigatakse dest abrasiivteradest, mis on sideainega seotud
hambad kopeermeetodil ketasmoodulfreesiga või abrasiivkettaks. Abrasiivketta pöörleval liikumisel
sõrmmoodulfreesiga ühe hambavahe kaupa. lõikavad terad tooriku pinnalt mikrolaaste.
Hambafreesimisel kopeermeetodil antakse freesile
pöörlev pealiikumine, toorikule sirgjooneline ette-
nihkeliikumine (sele 2.45). Hambalõikamiseks
kopeermeetodil kasutatakse üldotstarbelisi frees-
pinke, näiteks horisontaal- või vertikaalfreespinke.

Sele 2.45. Hammaste freesimine kopeermeetodil


moodulfreesiga (ketasfreesiga ja sõrmfreesiga) Sele 2.48. Abrasiivlõikuriga lihvimine

Rullumismeetod põhineb lõikuri ja tooriku Abrasiivlõikurid valmistatakse enamasti erine-


vastastikusel hambumisel koos lõikeliikumistega. va kujuga lihvketastena. Peale lihvketaste kasuta-
Lõikurina kasutatakse kas tigufreesi (sele 2.46), takse abrasiivlõikureid luiskudena, segmentidena,
hammasrataslõikurit e. hambatõukurit (sele 2.47) või abrasiivlintidena, abrasiivpastadena. Lihvkettas on
hammaslattlõikurit. Tooriku hamba külgpind kujuneb abrasiiviterad seotud keraamiliste või orgaaniliste

– 70 –
sideainete abil. Lihvketaste abrasiivaine (teemant, lisaks silindrilistele sisepindadele töödelda ka silind-
ränikarbiid (SiC), alumiiniumoksiid (Al2O3) jms.) rilisi ja koonilisi välispindu ning tasapindu. Planki-
mahuline sisaldus on 20…60%. mine on abrasiivviimistlusprotsess, kus abrasiivosa-
Tähtsamateks lihvimismeetoditeks on välis- kesed on surutud töödeldava pinna ja suhteliselt
ümarlihvimine, siseümarlihvimine ja tasalihvimine. pehmest materjalist (malm, vask) plankuri vahele.
Välisümarlihvimisel (sele 2.49) töödeldakse pöörd- Meetodit kasutatakse tavaliselt suure täpsusega
kehade välispinda. Lihvimiseks kasutatakse ümar- tasapinnalisuse saavutamiseks. Poleerimine on
lihvpinki. Pöörlev pealiikumine vk antakse lihvkettale. pinnakareduse vähendamise levinuim meetod.
Ettenihkeliikumised – ringettenihe nt ja pikiettenihe Lõikuriks on elastne abrasiivketas, -lint või abrasiivi
sp – antakse toorikule. Perioodilist ristettenihet sr suspensioon.
sooritab lihvketas.
2.5.3. Mittetraditsioonilised töötlusmeetodid
Mittetraditsioonilisi töötlusmeetodeid kasutatakse
juhul, kui detailide töötlemine mehaanilise lõike-
protsessi abil osutub vähetootlikuks või hoopiski
võimatuks. Niisugused probleemid esinevad väga
kõvade, sitkete ja habraste materjalide, kitsaste
soonte ning peente avade töötlemisel või ka siis, kui
on vaja saada väga siledat pinda. Sel juhul kasu-
tatakse elektrofüüsikalisi ja elektrokeemilisi meeto-
deid, kus rakendatakse elektrienergiat ja selle poolt
tekitatud heli-, soojus-, keemilist ja mehaanilist
Sele 2.49. Välisümarlihvimine
energiat.
Elektroerosioontöötlemine põhineb elektri-
Avade sisepindu lihvitakse – siseümarlihvi-
kontaktikohtade purunemisnähul, mille põhjus on
takse – siselihvpinkidel. Tasalihvitakse tasapindu
kontaktidevaheline sädelahendus. Meetod on raken-
kasutades selleks horisontaal- (a) või vertikaaltasa-
datav vaid elektrit juhtivate materjalide töötlemisel.
lihvpinke (sele 2.50).
Üks elektroodidest on tööriist, teine töödeldav ese
(sele 2.51). Nende vahel on dielektriline vedelik.
Vooluimpulsside toimel elektroodide materjal sulab
ja aurustub. Kraatrist eemaldunud metall jahtub
dielektrilises vedelikus, kus tekivad 0,01…0,005 mm
suurused graanulid. Elektrilahendus kulgeb elekt-
roodide vahel lühimat teed pidi, mistõttu kõigepealt
purunevad elektroodilähedased kohad. Lõpptule-
musena kopeeritakse toorikule tööriista kuju. Töö-
riist (katood) valmistatakse tavaliselt messingist,
vask-grafiit komposiitmaterjalist või grafiidist.

Sele 2.50. Tasalihvimine horisontaaltasalihvpingil (a),


vertikaaltasalihvpingil (b)

Sageli nõutakse siledamat pinda ja töötlemis-


täpsust, kui seda on võimalik saavutada lihvimisega.
Sellistel juhtudel kasutatakse abrasiivtöötlemise
viimistlusmeetodeid: hoonimine, superfiniš, planki-
mine, poleerimine. Hoonimine on viimistlusmeetod,
mis võimaldab saada suure täpsusega siledaid,
spetsiifilise mikroprofiiliga silindrilisi sisepindu.
Niisugune profiil on näiteks vajalik õlikihi hoidmiseks
hõõrdepinnal (mootori silinder). Abrasiivlõikuriks on
pöörlevasse hoonpeasse kinnitatud luisud. Super-
finiš on viimistlusemeetod, kus kasutatakse lõikuri-
Sele 2.51 Elektroerosioontöötlemine
tena samuti luiske, kuid hoonimisest erinevalt saab

– 71 –
Elektrokeemiline töötlemine põhineb tooriku 2.6. Pulbermetallurgia
– anoodi – lagunemisel elektrolüüsil. Katoodina
kasutatakse korrosioonikindlaid metalle (plii, vask
2.6.1. Pulbertoodete valmistamine
jt.). Elektrokeemilisel poleerimisel e. anoodpoleeri-
misel lagunevad elektrolüüdis eelkõige tooriku- Pulbermetallurgia on materjalide ja toodete tootmise
anoodi pinna mikrokõrgendikud, mis muutuvad meetod pulbrilistest lähtematerjalidest. Pulbermater-
madalamaks ja siledamaks. Elektropoleerimisel jalide valmistamise tehnoloogia (sele 2.53) näeb
eemaldatakse ühtlasi tooriku defektne pinnakiht, mis ette pulbrite valmistamist (teostatakse metallurgia-
parandab detaili mehaanilisi omadusi ja korrosiooni- tehastes), komponentide segamist, toodete vormi-
kindlust. Töödelda saab vaid elektrit juhtivaid mist, paagutamist ning vajadusel täiendavat töötle-
materjale. mist (lõiketöötlemine, immutamine õliga, pinnete
Ultrahelitöötlemine põhineb töödeldava pealekandmine jms.).
materjali eemaldamisel abrasiivterade poolt, millele
ultrahelisagedusega võnkuv tööriist annab kiiren-
duse (sele 2.52). Tööriist – tempel – pannakse võn-
kuma ultrahelimuunduri abil. Tööriista võnkeampli-
tuudi suurendamiseks kinnitatakse ultrahelimuundu-
rile akustiline kontsentraator. Templi ja tooriku vahe-
le juhitakse vee ja abrasiivpulbri suspensioon. Ultra-
helitöötlusega töödeldakse eelkõige kõvu ja hapraid
elektrit mittejuhtivaid materjale. Pinnakvaliteet sõltub
kasutatud abrasiivpulbri teralisusest.
Elektronkiir-, laser- ja plasmajugatöötlus kuu-
luvad kontsentreeritud energiavooga töötlemis-
meetodite hulka. Elektronkiirtöötlus põhineb elekt-
ronide voo koondamisel töödeldavasse kohta. Ener-
gia suure tiheduse tõttu materjal sulab ja aurustub.
Meetodit kasutatakse väikese läbimõõduga (10
µm…1 mm) avade tegemisel ja keeruka kontuuri
lõikamisel metallist või mittemetallist detaili. Laser-
töötlus põhineb kontsentreeritud ja võimendatud
valguskiire energia soojuslikul toimel. Seda meetodit
kasutatakse väikeste avade tegemisel ja materjali
tükeldamisel. Plasmajugatöötlusel suunatakse kõrge
temperatuuriga (10 000…30 000 °C) ioniseeritud
gaasijuga (plasma) tooriku pinnale. Seda viisi kasu-
tatakse metallilõikamisel näiteks materjali tükelda-
miseks ja valuplokkide defektse pinnakihi eemalda-
miseks.

Sele 2.53. Pulbermaterjalide tehnoloogia

Pulbrite tootmisel rakendatakse peamiselt


vedelmetalli pihustamist ja taandamist oksiidsetest
lähtematerjalidest. Pulbriliste lähtekomponentide
segamisel viiakse pulbrisegusse sageli pulbrite
pressitavust parandavaid määrdeaineid.
Pulbrisegud vormitakse erinevaid vormimis-
meetodeid kasutades. Enimkasutatav on külmpress-
imine pressvormis, kuid erijuhtudel rakendatakse
pulbrite valtsimist, ekstrusiooni, kuumpressimist,
isostaatvormimist jne. Viimasel juhul avaldatakse
konteinerisse paigutatud pulbermaterjalile ruumilist
survet gaasilist (gasostaatpressimine) või vedeliku-
list keskkonda (hüdrostaatpressimine) kasutades.
Paagutamise eesmärgiks on vormitud toori-
kute tugevuse tõstmine. Eristatakse tardfaaspaagu-
tamist, mis toimub temperatuuril, kui ükski pulbri-
Sele 2.52 Ultrahelitöötlemine segu komponentidest ei sula, ning vedelfaaspaagu-
tamist, mil pulbrisegu üks komponentidest sulab.
Enamik pulberkonstruktsioonmaterjalidest tooteid
saadakse tardfaaspaagutamise teel temperatuuril,

– 72 –
mis on 70…80% põhimaterjali sulamistemperatuu- miline ühend ei täida kõiki eelnimetatud nõudeid.
rist (raua baasil pulbermaterjale näit. temperatuuril Kõiki nõudeid on võimalik täita komposiitmaterjale,
1100…1200 °C). Kermiseid (keraamilismetalseid näiteks Ag-Mo, Ag-C, Cu-C jt., kasutades. Avata-
komposiite) toodetakse reeglina vedelfaaspaagutust vate ja liugkontaktide valmistamiseks kasutatakse
kasutades. erinevaid materjale.
Pulbermetallurgia peamisteks eelisteks tradit-
siooniliste tehnoloogiatega võrreldes on materjalide
kokkuhoid (pulbertooted ei vaja olulist mehaanilist
töötlust sellega kaasneva laastueraldamisega) ning
tehnoloogia lihtsustumine (ka keerukate toodete val-
mistamisel suhteliselt väike tehnoloogiliste etappide
arv). Pulbermetallurgilisel teel on võimalik toota
materjale ning nendest tooteid, mida teiste tehnoloo-
giatega ei ole võimalik, näiteks tooted rasksulava-
test metallidest (W, Mo jt.), kermised, keraamilised
materjalid, suure poorsusega materjalid jt.

2.6.2. Pulbermaterjalid
Pulbermaterjalide olulisema osa (massi järgi) moo-
dustavad konstruktsioonmaterjalid, laagrimaterjalid
e. antifriktsioonmaterjalid, hõõrdmaterjalid e. frikt-
sioonmaterjalid, elektrikontaktmaterjalid, magnet-
materjalid, poorsed materjalid, kermised, rask-
sulavad materjalid. Pulbermaterjalide suurim tarbija
on autotööstus (ca 2/3, sele 2.54). Sele 2.54. Pulbermaterjalide kasutusvaldkonnad
Pulbermaterjalidest detaile on hulgaliselt
olmetehnikas, arvutus- ja paljundusseadmetes.
Pulbermaterjalidest on valmistatud suur osa lõike- Magnetmaterjalid liigitatakse pehme- ja kõva-
riistadest ja kaevandustööriistadest. magnetmaterjalideks. Toodetakse nii traditsioonilise
Pulberkonstruktsioonmaterjalidel on tavaliste, koostisega pulbermagnetmaterjale, mida saab toota
valatud materjalidega võrreldes struktuurseks ise- tavatehnoloogiaid kasutades (valu, survega tööt-
ärasuseks poorsus. Poorsus (ei tohi ületada 25%) lemine), kui ka ainuüksi pulbermetallurgiale iseloo-
määrab selliste materjalide omadused ja kasutusala. mulikke pulbermagnetmaterjale. Viimaste hulka kuu-
Materjale poorsusega 16…25% kasutatakse väikes- luvad näiteks ferriidid MeO⋅Fe2O3, kus MeO tähistab
tel, poorsusega 10…15% kergetel, poorsusega eri metallide oksiide (NiO, MgO, BaO, ZnO jt.).
2…9% keskmistel ning poorsusega <2% suurtel Rasksulavate materjalide all mõistetakse
koormustel. Enimkasutatavad on raua baasil rasksulavaid metalle (W, Mo, Nb, Ta, V, Hf, Zr) ning
pulbermaterjalid – pulberterased. rasksulavaid ühendeid: karbiidid (WC, TiC, TaC jt.),
Pulberlaagrimaterjalid e. pulberantifriktsioon- nitriidid (TiN, ZnN, TaN jt.), boriidid, silitsiidid.
materjalid on väikese hõõrdeteguriga poorsed Sellistest materjalidest tooteid kasutatakse pea-
materjalid. Poorid on täidetud vedelate (õlid) või miselt kõrgetel töötemperatuuridel ja neid saab val-
tahkete (grafiit, molübdeensulfiid MoS2 jms.) määre- mistada vaid pulbertehnoloogiat rakendades.
tega. Tuntuimad selle grupi materjalid on raud- Kermised on keraamilis-metalsed komposii-
grafiit, raud-vask, raud-vask-grafiit jt. did, kus keraamilise komponendina kasutatakse
Pulberhõõrdmaterjalid e. pulberfriktsioonma- oksiide, karbiide, boriide, nitriide. Kermiseid saab
terjalid on suure hõõrdeteguriga materjalid kasuta- toota vaid pulbermetallurgia meetoditega. Tuntui-
miseks pidurdus- ja sidurdusseadmetes. Sellised, mad ja enimkasutatavad on karbiidkermised, eel-
keerulise koostisega komposiidid sisaldavad lisaks kõige volframkarbiidi (WC) baasil karbiidkermised,
metalsele tugevust tagavale põhimaterjalile (Cu, Fe, mida tuntakse ka kõvasulamitena. Kõvasulameid
Ni) tahkeid määrdeid (grafiit, Pb, Sn jt.) ning suurt WC-Co, WC-TiC-Co, WC-TiC-TaC-Co jt. kasuta-
hõõrdetegurit tagavaid komponente (Al2O3, SiC, SiO2 takse tööriistade, kulumiskindlate ja kuumus-
jt.). tugevate detailide valmistamisel.
Poorseid pulbermaterjale kasutatakse filtrite,
soojusisolatsiooni, pneumolaagrite, poorsete elekt-
roodide jt. toodete tootmisel. On võimalik saada
poorseid materjale poorsusega kuni 90%.
Elektrikontaktmaterjalid on pulberkomposiidid,
mis peavad samaaegselt omama väikest elektri-
takistust, suurt soojusjuhtivust, elektroerosioonikind-
lust (kontaktide lagunemiskindlust sädelahenduste
toimel), keevitumiskindlust, samuti keemilist ja
mehaanilist vastupidavust. Ükski metall ega kee-

– 73 –
3. ELEKTRIMATERJALID materjalidele kuuluvad sinna ka näiteks elektreedid
ja piesoelektrikud.
3.1. Sissejuhatus Dielektrikutel on väga väike elektrijuhtivus ja
nad polariseeruvad elektriväljas. Dielektrikute hulka
kuuluvad kõik gaasid ning osa vedelikke ja tahkeid
aineid. Aine ehituse poolest jagunevad dielektrikud
Elektrimaterjalideks nimetame materjale, mil-
neutraalseteks ja polaarseteks. Neutraalsed dielekt-
lede eriomadused avalduvad elektri- ja magnet-
rikud koosnevad aatomitest ja molekulidest, mille
väljas.
positiivse ja negatiivse laengu keskmed ühtivad
Elektriseadmete ühikvõimsuse ja nimipingete
(näit. vesinik, inertgaasid, polüeteen). Polaarsed
pidev kasv energeetikas, seadmete mõõtmete ja
dielektrikud koosnevad molekulidest, mille positiivse
massi vähenemine sides ja infotehnoloogias, tööta-
ja negatiivse laengu keskmed ei ühti (näit. polü-
mine raskendatud tingimustes (väga kõrge või väga
vinüülkloriid, tekstoliit). Polaarse aine molekul moo-
madal temperatuur, suure energiaga kiirguse mõju,
dustab elektrilise dipooli, s.t. süsteemi, kus kaks
löökkoormus jne.) esitavad järjest rangemaid nõu-
võrdset vastasmärgilist laengut asuvad üksteisest
deid elektrimaterjalidele ja nõuavad uute materjalide
teatud kaugusel.
väljatöötamist ning evitamist. Oluline on ka majan-
Dielektrikut iseloomustavad järgmised elektri-
duslik külg, materjali valik, mis võimaldaks antud
lised omadused: polarisatsioon, elektrijuhtivus,
tehnilistele tingimustele vastava kõige optimaalsema
dielektrikuskaod ja elektriline tugevus. Neid dielekt-
lahenduse. Juba klassikaliseks muutunud liigituse
riku omadusi iseloomustavad suhteline dielektriline
järgi jagunevad elektrimaterjalid: dielektrikud (iso-
leermaterjalid), pooljuhid, elektrijuhid, magnetmater- läbitavus ε, eritakistus ρ, kaonurga tangens tanδ ja
jalid. Kolme esimese liigi määramisel on tavaliselt läbilöögitugevus El. Nende näitajate sisuga tutvume
7 järgmistes alapunktides.
aluseks materjali eritakistus: dielektrikud ρ =10 …
17 -6 8
10 Ωm; pooljuhid ρ =10 … 10 Ωm; juhid Dielektrikute polarisatsioon
-8 -5
ρ = 10 … 10 Ωm.
Esitatud klassikaline liigitus ei vasta enam täielikult Polarisatsioon on üks põhiline dielektrikus
tänapäeva nõuetele, sest on olemas elektrimater- elektrivälja mõjul toimuv protsess. Polarisatsioon on
jale, mis omadustelt kuuluvad mitmesse liiki (ferriidid seotud laengute piiratud nihkumine või dipoolide
– pooljuhtivad magnetmaterjalid) või ei sobi üldse orienteerimine elektrivälja mõjul. Polariseeruvad nii
antud klassifikatsiooni (piesoelektrikud, elektreedid, neutraalsed kui ka polaarsed materjalid.
vedelkristallid jne.). Neutraalsetes dielektrikutes nihkuvad eri-
Dielektrikutel (isoleermaterjalidel) peab olema nimelised laengud aatomis ja molekulis vastas-
suur elektritakistus, väikesed energiakaod, suur suundades ning positiivse ja negatiivse laengu kesk-
elektriline tugevus, küllaldane temperatuuri- ja med enam ei ühti. Nihkumine on seda suurem, mida
niiskuskindlus, samuti mehaaniline tugevus. suurem on rakendatud elektrivälja tugevus. Polaar-
Juhtidel peab olema sobiv eritakistus (väike – ses dielektrikus paiknevad dipoolid soojusliikumise
juhtmematerjalidel, suur – takistusmaterjalidel), tõttu kaootiliselt. Kui sellisele dielektrikule raken-
piisav mehaaniline tugevus, temperatuuri- ja ilmasti- dada elektriväli, siis see püüab pöörata dipoole
kukindlus. selliselt, et need oleksid orienteeritud mõjuva elektri-
Pooljuhtmaterjalidele esitatavad nõuded on välja jõujoonte sihis. Elektrivälja eemaldamisel
väga mitmekesised, olenedes nende omaduste taastub endine olukord.
(takistuse, dielektrilise läbitavuse, elektromotoorse Igat elektroodidega varustatud ja elektri-
jõu jms.) sõltuvusest mõnest pooljuhile mõjuvast ahelasse lülitatud dielektrikut võib vaadelda konden-
suurusest nagu temperatuur, elektriväljatugevus, saatorina. Sellise kondensaatori elektroodidel olev
valgustatus, niiskus jne. Väga oluline on lisandite laeng on
mõju. Q = CU,
Magnetmaterjale kasutatakse peamiselt elekt-
kus C on kondensaatori mahtuvus ja U konden-
riseadmetes magnetjuhtidena (elektrimootorites,
saatorile rakendatud pinge. Laengut Q võib
trafodes, aparaatides jm.). Neil materjalidel peab
vaadelda koosnevana kahest osast: laengust Q0,
olema suur magnetiline läbitavus ja väikesed
mis oleks kondensaatori elektroodidel, kui nende
energiakaod.
vahel oleks vaakum, ja tegelikult elektroodide vahel
oleva dielektriku polarisatsioonist põhjustatud lisa-
laengust Ql. Seega
3.2. Dielektrikud
Q = Q 0 + Ql .
3.2.1. Dielektrikute põhiomadused Siit tuleneb peamine dielektriku polarisat-
siooni iseloomustav näitaja – suhteline dielektriline
Dielektrikud leiavad kasutamist peamiselt läbitavus. Suhteline dielektriline läbitavus ε on
elektriisoleermaterjalidena; nendele pöörataksegi laengute Q ja Q0 suhe:
käesolevas peatükis põhitähelepanu. Mõiste dielekt-
rik on siiski mõnevõrra laiem, kuna lisaks isoleer- ε = Q / Q0 = (Q0 + Ql ) / Q0 = 1 + Ql / Q0.

– 74 –
Vaadeldes kondensaatorite mahtuvust, kui
elektroodide vahel on vaakum ja kui elektroodide
vahel on uuritav dielektrik, saame:
C0 = Q 0 / U ja C = εQ0 / U = εC0 .
Seega näitab ε seda, mitu korda suureneb
samade mõõtmetega kondensaatori mahtuvus, kui
asendada vaakum kondensaatori elektroodide vahel
dielektrikuga, mille suhteline dielektriline läbitavus
on ε .
Nagu nähtub ülaltoodud valemitest, on
dielektrikute ε alati suurem kui üks. Gaaside ε erineb
ühest niivõrd vähe, et gaaside ε võib võtta võrdseks
ühega. Enamkasutatavatel neutraalsetel vedelatel
dielektrikutel on ε tavaliselt vahemikus 2…3 ja
polaarsetel 3,5…5 (aga näiteks destilleeritud vee ε
on u. 80). Praktiliselt kasutatavatel neutraalsetel
tahketel dielektrikutel on ε väärtus tavaliselt
2,0…4,0, polaarsetel orgaanilistel dielektrikutel ja
klaasidel 4,0…10, kondensaatorkeraamikal võib ε
väärtus ulatuda mõne tuhandeni. Teatud erilisel
dielektrikute grupil, mida nimetatakse senjettelektri- Sele 3.1. Voolud dielektrikus.
kuteks, on ε veelgi suurem, ulatudes mõnekümne in – nihkevool, ij – juhtivusvool
tuhandeni.
Olgu siin nimetatud veel kaks erandlikku Mahueritakistuseks nimetatakse antud mater-
dielektrikute gruppi – piesoelektrikud ja elektreedid. jalist valmistatud 1 m servapikkusega kuubi takis-
Piesoelektrikutel tekib polarisatsioon mehhaanilise tust, kui elektroodideks on kuubi vastastahud ja vool
deformatsiooni toimel, elektreedid aga jäävad pärast piki kuubi pinda puudub. Mahueritakistuse ühikuks
elektrivälja eemaldamist polariseerituks (analoogselt on Ωm. Kui on tegu suvaliste mõõtmetega
püsimagnetitele magnetväljas). dielektrikuga, siis tema mahueritakistus avaldub:
2
ρ = RS / h [ Ωm / m = Ωm ],
Dielektrikute elektrijuhtivus
kus R on dielektriku mahutakistus, Ω, S – elektroodi
2
Polarisatsioon on seotud laengute nihkumine. pindala, m ja h – dielektriku paksus, m.
See põhjustab dielektrikus lühiajalise voolu, mida Pinnaeritakistus on antud dielektriku pinnale
nimetatakse nihkevooluks. Alalispingel kestab see kujundatud ruudu takistus, kui elektroodideks on
vool senikaua, kuni polarisatsioon jõuab välja kuju- ruudu vastasküljed. Ühikuks on Ω. Kui on tegu aga
neda. See aeg on, olenevalt polarisatsiooni liigist, ristkülikuga, siis pinnaeritakistus avaldub:
-15
väga lühike, ulatudes 10 s kuni maksimaalselt ρ = RSd / l [ Ωm / m = Ω ],
mõne minutini. Vahelduvpingel kestab nihkevool
kus RS on dielektriku pinnatakistus, Ω, d – elekt-
kogu selle aja vältel, mil dielektrik asub elektriväljas.
roodide pikkus, m ja l – elektroodide vaheline
Tehnilistes dielektrikutes esineb alati ka väike hulk
kaugus, m.
vabu laengukandjaid, enamasti ioone. Nende liiku-
Gaaside elektrijuhtivus on väga väike. Laen-
mine elektrivälja mõjul põhjustab juhtivusvoolu.
gukandjateks on enamasti kõrvalise ionisaatori
Seega koosneb dielektrikut läbiv vool i kahest
(ultraviolettkiirgus, kosmiline kiirgus jms.) mõjul
komponendist:
tekkinud ioonid. Sellist juhtivust nimetatakse sõltu-
i = in + ij ; vaks juhtivuseks. Suure rakendatud pinge puhul
neist esimene on alalispingel kiirelt sumbuv (sele võivad ioonid tekkida ka gaasis endas pinge mõjul
3.1). toimuva põrkeionisatsiooni tõttu. Põrkeionisatsiooni
Dielektriku takistus määratakse alalispingel, poolt põhjustatud juhtivust nimetatakse sõltumatuks
kasutades Ohmi seadust: juhtivuseks. Voolu sõltuvus rakendatud pingest on
näidatud selel 3.2. Allpool kriitilist pinget Ukr on
R = U / ij ,
tegemist sõltuva juhtivusega. Kuni pingeni U1 suure-
kusjuures dielektrikut läbivat voolu mõõdetakse neb vool proportsionaalselt rakendatud pingega, osa
tavaliselt vähemalt 1 minut pärast voolu sisse- kõrvalise ionisaatori poolt tekitatud ioonidest
lülitamist, lugedes seda siis puhtaks juhtivusvooluks. osalevad juhtivuses, osa rekombineerub, pinge U1
Tahketel materjalidel eristatakse mahu- ja juures osalevad juhtivuses aga juba peaaegu kõik
pinnatakistust. Erinevate materjalide elektrijuhtivuse kõrvalise ionisaatori poolt tekitatud ioonid. Edasisel
võrdlemiseks kasutatakse mahueritakistuse ρ ja pinge tõstmisel jääb vool konstantseks, sest kusagilt
pinnaeritakistuse ρS mõisteid. Nende pöördväärtu- ei ole täiendavaid laengukandjaid võtta. Pingest Ukr
sed on mahu- ja pinnaerijuhtivused γ ja γS . alates aga saab võimalikuks põrkeionisatsioon, tänu
millele muutub juhtivus sõltumatuks, ioonide arv
kasvab järsult ja vool kasvab kiiresti.

– 75 –
siooni eri liikidest on suur osa seotud kadudega,
seetõttu lisandub juhtivusvoolule veel nihkevoolu
aktiivkomponent.

Sele 3.2. Juhtivusvool gaasis sõltuvalt rakendatud


pingest

Gaaside eritakistus on tavaliselt vahemikus


16 17
10 …10 Ωm .
Vedelike juhtivus on gaaside omast suurem.
Nende juhtivus sõltub molekuli ehitusest ja lisan-
ditest. Neutraalsetes vedelike juhtivuses mängivad
olulist rolli lisandite ioonid. Polaarsetel vedelikel
lisanduvad veel vedeliku enda molekulide lagunemi-
sel tekkivad ioonid (dissotsiatsioon). Temperatuuri
tõustes vedelike juhtivus suureneb, kuna viskoos-
suse vähenemise tõttu suureneb ioonide liikuvus.
Isoleermaterjalidena praktikas kasutatavate
neutraalsete vedeldielektrikute eritakistus on tava-
10 13
liselt vahemikus 10 …10 Ωm, polaarsetel
8 10
10 …10 Ωm.
Tahkedielektriku mahujuhtivus on, sarnaselt
vedelikega, põhjustatud lisandite ja ka dielektriku
enda vabade ioonide liikumisest. Isoleermaterjali-
dena kasutatavate neutraalsete tahkete dielektrikute
13 16
eritakistus on tavaliselt vahemikus 10 …10 Ωm, Sele 3.3. Ideaalse kondensaatori ja -takistiga
9 13
polaarsetel 10 …10 Ωm. asendatud dielektriku vektordiagramm
Tahkete dielektrikute pinnajuhtivus on suurel vahelduvpingel.
määral seotud saasta ja niiskusega dielektriku
pinnal. Eriti kiiresti väheneb pinnaeritakistus, kui
ümbritseva keskkonna niiskus ületab 70…80 %. Lisaks eelpooltoodule võib tehnilistes dielekt-
Suurima pinnatakistusega on mittemärguvad mater- rikutes olla veel mitmeid üsna suurte kadude alli-
jalid (näiteks polüeteen, polüstürool). Tahkete kaid. Nendeks on näiteks juhtivad või pooljuhtivad
dielektrikute pinnaeritakistus on tavaliselt vahe- lisandid ja kihiliste materjalide ebaühtlane struktuur.
8
mikus 10 …10 Ω.
13 Kõrgetel pingetel võivad kadude põhjuseks olla ka
osalahendused (dielektriku osaline läbilöök). Selli-
seid kadusid võivad põhjustada gaasilistes dielektri-
Dielektrikuskaod kutes koroona ning tehnilistes tahketes dielektrikute
gaastühemikes tekkivad lahendused.
Dielektrikuskadudeks nimetatakse dielektrikus Kõige sagedamini iseloomustatakse dielektri-
elektrivälja toimel ajaühikus hajuvat ja dielektriku kuskadusid kaonurgaga δ või kaonurga tangensiga
soojenemist põhjustavat energiat. tanδ. Kaonurgaks δ nimetatakse nurka, mis täiendab
Alalispingel on kaod põhjustatud ainult juhti-
faasinihet ϕ voolu ja pinge vahel mahtuvuslikus
vusest. Seega kõlbab alalispingel ka kadude iseloo-
ahelas kuni 90°. Ideaalsel, kadudeta dielektrikul on
mustamiseks meile juba tuttav eritakistus ja
ϕ = 90° ja δ = 0° .
dielektrikuskadusid saab avaldada dielektriku ekvi-
Kadude uurimiseks võib dielektrikuga konden-
valentse takistuse R (mis arvestab nii mahu- kui ka
saatori asendada ideaalse kondensaatoriga C ja
pinnatakistust) kaudu:
2
takistiga R (sele 3.3), mille põhjal saame avaldise
P = Ij R dielektrikuskadude jaoks:
või, Ohmi seadust kasutades: 2
P = U IR = U IC tanδ = U ω C tanδ,
2
P = U / R, kus U on dielektrikule rakendatud pinge, IR – voolu
kus Ij on juhtivusvool ja U – dielektrikule rakendatud aktiivkomponent, IC – voolu mahtuvuslik komponent,
pinge. ω – rakendatud pinge nurksagedus (ω = 2πf, kus f
Vahelduvpingel on olukord mõnevõrra keeru- on sagedus hertsides) ja C – dielektriku mahtuvus.
lisem. Juhtivusest põhjustatud kadudele lisanduvad Nagu valemist näha, muutub kadude küsimus eriti
paljudel juhtudel ka polarisatsioonikaod. Polarisat- teravaks kõrgel pingel ja suurel sagedusel.

– 76 –
Gaaside dielektrikuskaod on madalatel võimsaks kaarlahenduseks. Gaaside elektriline
elektriväljatugevustel tühiselt väikesed. Kadude alli- tugevus normaaltingimustel (s.o. temperatuuril
kaks on elektrijuhtivus, kuna polarisatsioon gaasides 200 °C ja rõhul 101,3 kPa) ei ole suur. Näiteks õhu
pole kadudega seotud. Võrgusagedusel on kao- läbilöögiväljatugevus ühtlases väljas on u.
nurga tangensi väärtus gaasides väga väike 30 kVmax/cm (s.o. u. 21 kVef/cm).
-8
(tanδ = 10 ). Kõrgetel pingetel ja ebaühtlases Gaaside elektriline tugevus sõltub eelkõige
elektriväljas lisanduvad juhtivuskadudele koroona- elektrivälja kujust ja rõhust. Mitteühtlases elektri-
kaod. väljas (väikese kõverusraadiusega elektroodid –
Neutraalsetes vedelikes on dielektrikuskaod juhtmed, vardad, teravikud) on gaaside läbilöögi-
–4
väikesed (tanδ väärtus on suurusjärgus 10 ) ja väljatugevus ühtlase väljaga võrreldes mitmeid kordi
põhjustatud ainult juhtivusest. Polaarsetes vedelikes madalam ja läbilöögile eelnevad lahendused väike-
on kaod märgatavalt suuremad (tanδ on suurus- se kõverusraadiusega elektroodi(de) lähedal, s.o.
-2
järgus 10 ). Seal esinevad peale juhtivuskadude koroonalahendus. Gaaside elektrilise tugevuse
veel polarisatsioonikaod. sõltuvusele rõhust on iseloomulik suurem elektriline
tugevus väga madalatel ja ka kõrgetel rõhkudel.
Kaod tahketes dielektrikutes on seotud nende struk- Vedeldielektrikute elektriline tugevus on tun-
tuuriga. Tahkete dielektrikute struktuur võib olla duvalt suurem, kui gaasidel normaaltingimustel, kuid
väga mitmesugune ja nendes esinevad kõik eespool oleneb suurel määral lisandite olemasolust. Prakti-
vaadeldud kaoliigid. Ka tanδ väärtused võivad kas kasutavates vedelikes on lisandid peaaegu alati
kõikuda väga suurtes piirides: neutraalsetel olemas. Kõige tavalisemad lisandid on niiskus ja
-4 -3
materjalidel suurusjärgus 10 …10 , polaarsetel tahked osakesed, kuna vedeldielektrikuid kasuta-
-3 -2
10 …10 , senjettelektrikutel ja ebaühtlase struk- takse tihti koos tahkete isoleermaterjalidega. Elektri-
-2
tuuriga dielektrikuil u. 10 . Viimaste materjalide suh- väljas lisandid polariseeruvad ja kogunevad suure-
teliselt suur tanδ väärtus on tingitud polarisatsioonist ma väljatugevusega piirkondadesse, moodustades
ja osalahendustest. elektroodide vahel sillakesi, mis soodustavad vede-
liku läbilööki.
Dielektrikute põhiomadused ja -parameetrid Tahkete dielektrikute puhul võib sõltuvalt
rakendatud elektrivälja iseloomust (alalis-, vahelduv-
• Polarisatsioon – suhteline dielektriline läbi-
või impulsspinge), defektide olemasolust ja dielektri-
tavus ε ku jahutamistingimustest esineda kas elektriline,
• Elektrijuhtivus – eritakistus ρ soojuslik või osalahendustest põhjustatud läbilöök.
• Dielektrikuskaod – kaonurga tangens tan δ Elektriline läbilöök on oma iseloomult sarnane
• Elektriline tugevus – läbilöögi elektrivälja- läbilöögile gaasides, ka siin mängivad olulist rolli
tugevus El põrkeionisatsioon ja laviinid. Elektriline läbilöök on
väga kiire protsess, läbilöögi aeg on suurusjärgus
-6 -8
10 …10 s. Ühtlase struktuuriga tahkedielektrikute
elektriline tugevus on elektrilise läbilöögi puhul väga
Elektriline tugevus suur, tavaliselt 100…300 kV/mm, ebaühtlase struk-
tuuriga dielektrikuil on see näitaja suurusjärgu võrra
Iga elektriväljas asetsev dielektrik kaotab oma väiksem.
isoleerivad omadused, kui elektriväljatugevus ületab Soojuslik läbilöök tekib siis, kui elektriväljas
teatud kriitilise väärtuse. Sel kriitilisel väljatugevusel olevas dielektrikus kadude tõttu tekkiv soojushulk on
tekib elektroodide vahele suure juhtivusega kanal, suurem kui ümbritsevasse keskkonda üle kantav
vool läbi dielektriku kasvab järsult. Seda nähtust soojushulk. Siis materjali temperatuur tõuseb ja ta
nimetatakse dielektriku läbilöögiks. Väljatugevust, kas sulab, söestub või kaotab muul viisil oma isolee-
mil toimub läbilöök, nimetatakse läbilöögiväljatuge- rivad omadused. Soojuslik läbilöök on pikaajaline
vuseks ja sellele vastavat pinget läbilöögipingeks. protsess, läbilöögi aeg võib kesta minuteid.
Dielektrikut iseloomustavaks suuruseks on Osalahendustest põhjustatud läbiöök esineb
elektriline tugevus, milleks loetakse dielektriku läbi- enamasti vahelduvpingel ebaühtlase struktuuriga
löögiväljatugevust ühtlases elektriväljas: dielektrikutes, kus esineb gaasitühemikke. Viimase
El = Ul / d, võivad tekkida nii isolatsiooni valmistamisel kui ka
kus Ul on läbilöögipinge, V (enamasti kV) ja d on isolatsiooni käituses. Neis gaasitühemikes võivad
dielektriku paksus, m (vahel ka mm). teatud elektriväljatugevuse puhul tekkida läbilöögid.
Dielektriku läbilöögiprotsessi iseloom on Selliseid lahendusi nimetataksegi osalahendusteks.
gaasides, vedelikes ja tahketes ainetes erinev. Osalahenduste käigus pommitatakse laengukand-
Gaaside läbilöögil mängivad olulist osa põrke- jatega tühemiku seinu, toimub materjali erosioon,
ja fotoionisatsioon. Gaaslahendus algab elektronide tahke materjal laguneb, tühemik suureneb ja võib
laviinide tekkega, misjärel moodustub elektroodide muutuda osaliselt juhtivaks. Kogu seda protsessi
vahel suure juhtivusega plasmakanal (plasma koos- nimetatakse dielektriku vananemiseks osalahen-
neb negatiivsetest ja positiivsetest laengukand- duste mõjul. See on pikaajaline protsess, võib kesta
jatest), mida nimetatakse striimeriks. Nii tekib säde- minuteid, tunde või isegi aastaid ja lõppeda isolat-
lahendus, mis teatud tingimustel võib üle minna siooni läbilöögiga.

– 77 –
Mitteelektrilised omadused Tabel 3.1. Isoleermaterjalide kuumuskindluse
klassid
Isoleermaterjali valikul mingi seadme jaoks ei Lubatud
piisa ainult selle elektriliste omaduste tundmisest Klass temp. °C Näiteid
normaaltingimustel, vaid peab tähelepanu pöörama Y 90 Polüeteen, polüstürool,
ka nende omaduste stabiilsusele kõrge ja madala immutamata paber ja papp
temperatuuri, ümbritseva keskkonna erineva niis- A 105 Immutatud paber ja papp,
kuse ja muude eritingimuste puhul. Kuna isoleer- polüamiidkiled
materjalid on tihti samaaegselt ka konstruktsiooni- E 120 Tekstoliit, getinaks, epoksü- ja
polüuretaanvaigud
materjalid, siis peab tähelepanu pöörama ka mater-
B 130 Orgaaniliste sidematerjalidega
jalide mehaanilistele omadustele: surve-, tõmbe- ja mikaniidid, klaastekstoliit
paindetugevusele, kõvadusele, elastsusele jne. F 155 Mikaniidid ja klaaskiudmater-
Isoleermaterjali kasutamise võimalus laias jalid koos kuumuskindlate
temperatuurivahemikus on tehnikas väga tähtis. sideainetega
Pikaajalisel soojenemisel halvenevad dielektriku H 180 Räniorgaanilised lakid ja nen-
omadused mitmesuguste protsesside tõttu. Seda dega liimitud mikaniidid ja
nimetatakse dielektriku soojuslikuks vananemiseks. klaaskiudmaterjalid
1)
Soojuslikust seisukohast iseloomustavad dielektrikut C > 180 Vilk ja klaaskiudmaterjalid,
fluorplastid
peamiselt kuumusekindlus, külmakindlus, soojus-
1)
juhtivus. Seoses uute kuumuskindlate materjalide kasutuse-
Kuumusekindluse all mõistetakse dielektriku levõtuga on kuumuskindluse klasse laiendatud luba-
võimet taluda kõrget temperatuuri ilma, et tema tud temperatuuride 25 °C intervallide kaupa. Klassi
omadused nimetamisväärselt halveneksid. Suurima tähisena ei kasutata siis enam tähti, vaid lubatud
lubatud temperatuuri järgi on dielektrikud jagatud maksimaalsele töötemperatuurile vastavaid numbreid
(näit. 200, 225, 250, 275 jne.)
kuumuskindlusklassidesse (tabel 3.1).
Vedelate dielektrikute kuumuskindlust iseloo-
mustatakse leektäpi, või ka süttimistemperatuuriga.
Leektäpiks nimetatakse temperatuuri, mille juures
vedeliku aurude ja õhu segu süttib tulega kokku- 3.2.2. Isoleermaterjalid ja nende kasutusala
puutumisel. Näiteks trafoõli leektäpp ei tohi olla alla
135 °C. Gaasid
Külmakindlus võimaldab hinnata dielektrikute
vastupidavust madalatele temperatuuridele. Paljud Isoleermaterjalidena leiavad kõige sageda-
materjalid kaotavad madalatel temperatuuridel elast- mini kasutamist õhk, lämmastik ja elegaas (tabel
suse ja pragunevad painutamisel. Viimast nähtust 3.2). Tihti on isoleermaterjalina kasutavatel gaasidel
kasutatakse sageli materjalide külmakindluse mää- ka teisi funktsioone, nagu näiteks jahutamine,
ramisel. elektrikaare kustutamine. Kõige sagedamini on
Niiskuskindluse all mõistetakse dielektriku gaasiliseks dielektrikuks õhk. Õhk on isoleermater-
võimet pidevalt töötada niiskes keskkonnas ilma, et jaliks näiteks õhuliini juhtmete ja mitmesuguste
tema omadused nimetamisväärselt halveneksid. kõrge- ja madalpingeseadmete voolujuhtivate osade
Õhus esineb alati teatud kogus veeauru. Vesi on vahel. Sageli on õhk samal ajal ka jahutavaks kesk-
tugevalt polaarne madala eritakistusega vedelik, konnaks ja õhklülitites elektrikaart kustutavaks kesk-
seega vedeldielektrikusse sattunud või tahke konnaks. Õhu elektriline tugevus ei ole suur, see-
dielektriku pooridesse tunginud vesi halvendab pärast on kõrgepingeseadmetes voolujuhtivate
tunduvalt dielektriku elektrilisi omadusi. Vee molekul osade vahekaugus suur ja õhkisolatsiooniga sead-
on väga väike, seepärast võib vesi tungida väga med suurte mõõtmetega.
väikese poorsusega materjalidesse. Niiskuskindluse Viimatinimetatud puudust leevendab elegaasi
parandamiseks kaetakse tahkete isoleermaterjalide (väävelheksafluoriid SF6) kasutamine. Elegaasi
pinnad mittemärguvate lakkide või glasuuriga, elektriline tugevus ületab õhu vastava näitaja u. 2,5
selleks kasutatakse ka vett imavate materjalide korda, ta ei ole mürgine, ei lagune alla 500 °C tem-
immutamist. peratuuril ja on suhteliselt odav. Seepärast leiab
Tähtsad on ka isoleermaterjalide mehaani- elegaas laialdast kasutamist gaasisolatsiooniga
lised omadused, sest sageli kasutatakse neid samal jaotlates (GIS – Gas Insulated Swichgear), trafodes,
ajal ka konstruktsioonielementidena. Isoleermater- võimsuslülitites. Näiteks gaasisolatsiooniga 110 kV
jalide, eriti plastide, mehaanilisi omadusi on käsit- jaotla maht on ainult 10…20 % vastava õhkisolat-
letud esimeses peatükis. siooniga jaotla mahust. Elegaasi üheks puuduseks
on rõhu all oleva gaasi veeldumine suhteliselt kõrgel
temperatuuril, näiteks 600 kPa rõhu all olev elegaas
veeldub juba -30 °C juures. Veeldumist õnnestub
vältida, kui kasutada elegaasi ja lämmastiku segu.

– 78 –
Tabel 3.2. Elektrotehnikas kasutatavate gaaside tule- ja plahvatusohtlikkus, mistõttu peab alati raken-
omadusi dama vastavaid kaitsemeetmeid.
Kondensaatori- ja kaabliõlid on
Soojus- trafoõlist paremini puhastatud (seda
Gaas Tihedus El. tugevus mahtuvus Veeldumis-
3
kg / m kV / mm temp. °K eriti kondensaatoriõli). Seetõttu on nen-
kJ/kg °K
de põhiomadused mõnevõrra paremad,
Õhk 1,29 3,0 1,01 79 eriti eritakistus ja tanδ. Kondensaatorõli
Lämmastik, N2 1,25 3,0 1,06 77 kasutatakse paberõliisolatsiooniga kon-
densaatorites kondensaatoripaberi
Elegaas, SF6 6,39 7,2 0,62 209 immutamiseks, et suurendada isolat-
Vesinik, H2 0,09 1,8 14,2 20 siooni elektrilist tugevust ja dielektrilist
läbitavust. Kaabliõli kasutati kaabli-
Neoon, Ne 0,90 0,4 1,03 27
paberi immutamiseks ja õlikaablite
Argoon, Ar 1,78 - 0,52 87 täiteks. Nüüdisajal valmistatakse
Krüptoon, Kr 3,47 - 0,25 120
paberõliisolatsiooniga kaableid järjest
vähem, aga neid on veel rohkesti kasu-
Ksenoon, Xe 5,58 - 0,16 166 tusel varasemast ajast.
Heelium, He 0,18 0,4 5,20 4,2 Kasutamist leiavad ka süntee-
tilised vedelikud. 1930 … 70. aastatel
Märkused: rakendati laialt kloreeritud difenüüle (firmanimetus:
1. Gaaside parameetrid on antud temperatuuril 20 °C ja
sovool, PCB, askarel). Need on aga mürgised ja
normaalrõhul 101,3 kPa.
2. Veeldumistemperatuur on antud normaalrõhul. keskkonnaohtlikud, seepärast on nende kasuta-
3. Tabelis esitatud gaaside ε on vahemikus 1,000065 misest loobutud. Räni- ja fluororgaanilistel vedelikel
(heeliumil) kuni 1,002084 (elegaasil) on kõrge töötemperatuur, väikesed kaod ja suhteline
dielektriline läbitavus vahemikus 2…3, kuid nende
Veel võiks nimetada vesinikku ja inertgaase. kasutamist piirab küllaltki kõrge hind.
Vesinikku kasutatakse tema väikese tiheduse ja
suure soojusmahtuvuse tõttu laialdaselt suurte
elektrimasinate jahutamisel. Inertgaase kasutatakse Tahked isoleermaterjalid
peamiselt hõõg- ja gaaslahenduslampide täitmiseks Tahked isoleermaterjalid moodustavad kõige
ja heeliumit enamasti vedelikuna ülijuhtivuse saavu- suurema isoleermaterjalide grupi. Kasutatakse nii
tamiseks vajaliku madalatemperatuurilise kesk- looduslikke ja tehismaterjale. Laiemalt on levinud
konna loomiseks. tehismaterjalid, kuna neid saab valmistada ette
antud elektriliste, mehaaniliste ja füüsikaliskeemi-
Vedelikud liste omadustega.
Keemilise koostise järgi jagatakse tahked
Isolatsioonis kasutatavate vedelike ülesanne isoleermaterjalid orgaanilisteks ja mitteorgaanilis-
on lisaks isoleerimisele ka seadmete voolujuhtivate teks materjalideks. Orgaaniliste materjalide hulka
osade jahutamine. Vedeldielektrikuid kasutatakse ka kuuluvad eelkõige looduslikud- (näit. kautšuk,
poorsete tahkete ainete immutamiseks. Tavaliselt paber) ja tehispolümeerid (näit. polüeteen, polü-
toimub immutamine vaakumis, mis garanteerib, et vinüülkloriid, polüstürool). Peamised mitteorgaani-
pooridesse ja tühemikesse ei jää õhku. Immutamine lised materjalid on vilk, klaas, keraamika.
tõstab isoleermaterjali elektrilist tugevust märga- Järgnevas vaadeldakse neid materjaligruppe
tavalt. Mõnikord on vedeldielektriku ülesandeks ka eraldi. Enamlevinud tahkete isoleermaterjalide põhi-
elektrikaare kustutamise hõlbustamine. näitajad on koondatud tabelisse 3.3.
Kõige sagedamini kasutatavad vedelikud on
naftast valmistatud isoleerõlid. Traditsiooniliselt on Polümeerid
neist kasutusel trafoõli, kondensaatoriõli ja kaabliõli. Polümeerid on kõrgmolekulaarsed orgaani-
Kõige laiemalt on levinud trafoõli. Ta on jõutrafode lised materjalid. Elektrotehnikas leiavad kasutamist
õlibarjäärisolatsiooni põhiline koostisosa, samal ajal looduslikud ja tehispolümeerid. Polümeeride mole-
on trafoõli ka jahutavaks keskkonnaks. Trafoõli kulid on moodustunud ühe või mitme madalmole-
kasutatakse ka poorsete isoleermaterjalide immuta- kulaarse ühendi (monomeeri) liitumisel, mis võib
miseks ja õlilülitites elektrikaare kustutamiseks. toimuda kas polümerisatsiooni või polükondensat-
Trafoõli põhiomadused on: siooni teel. Vananemise aeglustamiseks võidakse
polümeeridele lisada mitmesuguseid stabilisaa-
− suhteline dielektriline läbitavus 2,1…2,3
10 13 toreid.
− mahueritakistus 10 …10 Ωm
Enamiku polümeeride molekulid on lineaarse
− kaonurga tangens 0,001…0,02 struktuuriga, see tähendab, et molekulid moodus-
− elektriline tugevus 20…40 kV / mm tavad pikki (pikkus suurusjärgus 1 µm) peenikesi
Nagu näeme, on nende näitajatele antud üksteisega läbipõimunud ahelaid, mille pikkuse ja
väga suured vahemikud, mis on tingitud sellest, et läbimõõdu suhe on umbkaudu 1000. Viimasel ajal
vedeldielektrikute omadused sõltuvad suurel määral levivad aga üha laiemini võrkstruktuuriga polü-
seal leiduvatest lisanditest. Trafoõli puudus on tema

– 79 –
meerid, kus pikkade lineaarsete molekulide vahel on lineaarse struktuuriga neutraalne termoplastne polü-
põiksidemed. Need polümeerid on palju püsivamad, meer. Polüeteen on mehaaniliselt tugev ja seejuures
nende elektrilised omadused ja eriti töötemperatuur elastne materjal ning tal on head elektrilised oma-
ületavad lineaarsete polümeeride vastavaid dused (tabel 3.3). Teda kasutatakse laialt isoleer-
näitajaid. materjalina ning torude, kile, tarbeesemete jms
Polümeerid võivad olla termoplastsed või valmistamiseks. Lineaarsest polüeteenist palju kõr-
termoreaktiivsed. Termoplastsed ained pehmene- gema töötemperatuuriga on võrkstruktuuriga polü-
vad ja muutuvad temperatuuri tõustes voolavaks, eteen (tähised XLPE, PEX), mida kasutatakse pea-
temperatuuri langedes tahkuvad taas ilma, et nende miselt kõrgepingekaablite isolatsioonina (sele 3.4).
omadused muutuksid. Termoreaktiivsed polümeerid Polüstüreen (polüstürool; tähis PS) on termo-
on tootmisprotsessis tavaliselt pehmed, kuid pärast plastne polümeer. Suhteliselt väikese kuumakind-
tahkumist enam ei pehmene. luse ja mehaanilise tugevusega, ent hea isoleer-
Looduslike polümeeride hulka kuuluvad materjal. Löögikindluse suurendamiseks kopolü-
kummi, paber, looduslikud vaigud. meeritakse teda koos kautšukiga.
Kummi valmistamisel on lähteaineks kautšuk. Fluororgaanilistest polümeeridest on enam-
Kummi valmistamiseks ja kautšuki omaduste paran- levinud polütetrafluoreteen (PTFE, teflon, fluorplast,
damiseks kautšuk vulkaniseeritakse. Vulkaniseeri- Venemaal ftoroplast-4 ja ftorlon-4). Teflon on mitte-
misel lisatakse kautšukile väävlit ja kuumutatakse. põlev libeda pinnaga termoplast. Ta on püsiv
Vulkaniseerimine muudab kautšuki struktuuri – kaut- hapete, leeliste, õli ja bensiini suhtes ja heade iso-
šuki pikkade niitjate molekulide vahele tekivad põik- leerivate omadustega ning väga kõrge töötempera-
sidemed ja struktuur muutub seega ruumiliseks. tuuriga. Teflonist valmistatakse kõrgel temperatuuril
Vulkaniseerimisel paraneb kuuma- ja külmakindlus ja agressiivses keskkonnas töötavaid seadmeosi,
ja mehaaniline tugevus. Väävli väikese hulga isoleer- ja kattematerjale.
(1…3%) puhul saadakse elastne kummi, suure Polüvinüülkloriid (PVC) on lineaarse struktuu-
väävlisisalduse (30…35%) puhul kõvakummi ehk riga termoplastne polümeer, mida saadakse kloro-
eboniit. Peale väävli võidakse kummile lisada veel eteeni polümeerides. Polüvinüülkloriid on heade
mitmesuguseid täite- (kriit, talk) ja värvaineid. elektriliste omadustega ja suure kloorisisalduse tõttu
Tänapäeval kasutatakse loodusliku kautšuki asemel peaaegu ei põle. Kasutatakse juhtmete isolatsioo-
üha rohkem eri koostisega sünteetilisi kautšukke ja niks, kaablikestadeks, kilena kleeplindi, plastikaadi
nendest valmistatud tooted. Sõltuvalt koostisest on jms. valmistamiseks.
võimalik saada eriomadustega kumme: õlikindlaid, Orgaaniline klaas (pleksiklaas, polümetüül-
ilmastikukindlaid, kuumakindlaid jne. Kummitooteid metakrülaat) on läbipaistev polümeerne materjal,
kasutatakse elektrotehnikas juhtmete isoleerimi- mida kasutatakse peamiselt konstruktsioonimater-
seks, kaitsekestadeks, isoleerkaitsevahendite (kin- jalina ja elektrikaart kustutavates seadmetes, sest ta
dad, kalossid, matid) valmistamiseks. eraldab elektrikaare mõjul suurtes kogustes gaase.
Paber ja papp on tselluloosi baasil valmis- Orgaanilist klaasi tarvitatakse nii elektrotehnikas kui
tatud materjalid. Tselluloosi valmistatakse puidust. ka lennuki-, auto- ja keemiatööstuses.
Elektrotehnikas kasutatakse peamiselt konden- Polüamiid (PA) on heade mehaaniliste oma-
saatori- ja kaablipaberit. Mõlemad on tihedad pabe- dustega polümeer. Polüamiide kasutatakse süntees-
rid, kondensaatoripaber paksusega 4…20 µm, kiudude, lakkide, värvide ja liimide tootmiseks. Nad
kaablipaber paksem: 20…240 µm. Kuiv paber on on head konstruktsiooni- ja isoleermaterjalid. Kiud-
poorne ja kergesti niiskuv, mis halvendab tunduvalt materjalina on ta tuntud nailoni (Venemaal kaproni,
paberi elektrilisi omadusi. Omaduste parandamiseks Saksamaal perloni) nime all.
paber kuivatatakse ja immutatakse vaakumis mine- Polükarbonaadid (PC, USAs lexan ja merlon,
raalõli või mõne sünteetilise vedeldielektrikuga. Saksamaal makrolon) on suure löögi- ja painde-
Kondensaatoripaberit kasutatakse immutatuna tugevusega head isoleermaterjalid, mida kasu-
paberõliisolatsiooniga kõrgepinge kondensaatorite tatakse elektri ja raadiotööstuses isolatsiooni- ja
valmistamiseks. Viimasel ajal kasutatakse paberi konstruktsioonimaterjalidena (aparaatide ja välisval-
asemel tihti paremate omadustega sünteetilist kilet gustite kered, torud jms.).
(näit. polüpropüleeni). Kaablipaberit kasutati varem Polüuretaanid (PUR) on kõrgmolekulaarsed
laialdaselt paberõliisolatsiooniga kaablite valmis- kulumis- ja ilmastikukindlad polümeerid. Nad on
tamiseks, nüüdisajal on paberõli isolatsiooni suures head heli-, soojus- ja elektriisolaatorid ning kergesti
osas välja tõrjunud polüeteen. liimitavad.
Isoleerpapid erinevad isoleerpaberitest põhi- Räniorgaanilised polümeerid ehk silikoonid on
liselt suurema paksuse (0,1…12 mm) poolest. kõrgmolekulaarsed ühendid, mis olenevalt molekuli
Valmistatakse kahesugust pappi: õhus kasutami- massist on kas vedelikud, elastomeerid või klaasjad
seks (poolide karkassid, seibid jne.) ja õlis kasu- polümeerid, mis taluvad kõrgeid temperatuure
tamiseks (jõutrafode isolatsioon). Õlis kasutatavad (300…400 °C) ja on sobivad kasutamiseks isoleer-
papid on poorsemad, et tagada parem immutus. materjalidena või kõrgtemperatuursete plastmasside
Tehispolümeerid moodustavad laia ja mitme- sideainena.
kesise isoleermaterjalide rühma. Enamlevinud tehis-
polümeer (e. sünteetiline polümeer) on polüeteen
(tuntud ka polüetüleeni nime all; tähis PE), mis on

– 80 –
Tabel 3.3. Tahkete isoleermaterjalide põhiomadusi

Nimetus ε ρ, Ωm tanδ El Kuumus- Märkusi


kV/mm kindlus, °C
14 -3
Kautšuk 2,4 10 2x10 Looduslikud
13 -1 -2 polümeerid
Kummid 3…7 10 10 …10 10…25 55…250
8 13 -3
Paber, kuiv 2…3 10 …10 5x10 6 90
-3
Paber, immutatud 2…4 5x10 40…75 105
-2
Presspapp 3 10 6 90…120
13 15 -4
Polüeteen 2,2…2,4 10 …10 10 15…20 80…90 Tehis-
14 15 -4 polümeerid ja
Polüstüreen 2,4…2,6 10 …10 10 100 80…90 plastid
15 16 -4
Tefloon 1,9…2,1 10 …10 10 20…30 u. 250
13 14 -2
Plüvinüülkloriid 4,0…8,0 10 …10 10 15…20 60…80
11 12 -2
Orgaaniline klaas 3,5…4,5 10 …10 10 20…35 70…90
11 12 -2
Polüamiidid 3,0…6,0 10 …10 10 40…60 100…120
9 12 -1 -2
Getinaks 4,5…8,0 10 …10 10 …10 15…35 100…120
7 10 -1
Tekstoliit 6,0…8,0 10 …10 10 5…15 100…120
11 12 -2
Klaastekstoliit 4,5…5,5 10 …10 10 u. 20 120…150
12 14 -2
Räniorg. vaigud 3,5…5,0 10 …10 10 15…25 180…220
12 13 -2
Epoksüvaigud 3,0…5,0 10 …10 10 20…80 120…140
12 14 -3 -4
Vilk, muskoviit 5…7 10 …10 10 …10 100…250 500…700 Vilgud
10 12 -2 -3
Vilk, flogopiit 5…7 10 …10 10 …10 70…150 u. 1000
10 11 -2
Mikaniit 6…7 10 …10 5x10 15…30 130
10 12 -3
Mikaleks 7…9 10 …10 10 10…20 350
6 8 -3
Leelisklaas 4…7 10 …10 10 10…20 400…600 Klaasid
14 15 -4
Kvartsklaas 3,9 10 …10 10 10…20 u. 1000
8 11 -4
BaO - klaas 7…11 10 …10 10 10…20 200…300
10 12 -3
Sitallid 5…7 10 …10 10 20…80 800…1000
12 13 -2 -3
Portselan 5…7 10 …10 10 …10 25…30 u. 1000 Portselanid
10 11 -3 -4
TiO - keraamika 30…200 10 …10 10 …10 u. 20
10 11 -4
Steatiit 6…7 10 …10 10 10…25 u. 1000
8 -2
Senjettelektrikud 2000… ca 10 10 2…3
40000

Fenoolformaldehüüdvaigud on metanaali ja Vilk


fenoolide polükondensatsiooni saadused. Heade Vilgukivi ehk vilk on üks levinum anorgaa-
dielektriliste omadustega, taludes temperatuuri kuni niline dielektrik. Looduses leidub vilku kristallidena,
200 °C. Kasutatakse peamiselt sideainena fenool- mida saab lõhestada üksteisega paralleelseteks
plastide (PF) valmistamisel. Plastid sisaldavad plaadikesteks. Elektrotehnikas kasutatakse pea-
täiteaineid, armeerivaid materjale. Fenoolplastidest miselt kahte liiki vilku; muskoviiti ja flogopiiti.
tuntumateks plastmassideks on getinaks, kus täite- Muskoviit on roosaka varjundiga läbipaistev vilk,
aineks on paber ning tekstoliit ja klaastekstoliit, kus mille põhilised leiukohad asuvad Indias ja USAs.
täiteaineks on vastavalt riie ja klaasriie. Need on Flogopiit on merevaikkollase varjundiga tume vilk,
halvasti põlevad konstruktsiooni- ja isoleer- mille põhilised leiukohad on Madagaskaril ja
materjalid. Kanadas. Elektriliste omaduste poolest ületab
Epoksüvaigud (EP) on sünteetilised polü- muskoviit flogopiiti (tabel 3.3), lubatud suurimad
meerid, mis sisaldavad niinimetatud epoksürühma. temperatuurid on aga flogopiidil märgatavalt kõrge-
Lisades vaigule kõvendit saadakse termoreaktiivsed mad (flogopiidil ligi 1000 °C ja muskoviidil u.
epoksüplastid; neid kasutatakse soojus- ja elektri- 500 °C).
isolatsioonina (neist valmistatakse ka keskpinge
isolaatoreid).

- 81 -
pressimisel saadakse üsna heade omadustega,
suhteliselt kergesti töödeldav, kuumakindel materjal
mikaleks.
Tänapäeval valmistatakse ka väga heade
omadustega sünteetilist vilku. Selle struktuur sarna-
neb flogopiiidi struktuurile, suhteline dielektriline
läbitavus on 6,5, eritakistus ja tanδ peaaegu samad,
kui muskoviidil. Selline vilk talub väga hästi kuumust
(kuni 1100…1200 °C, kui on välistatud kokkupuude
õhuniiskusega).

Klaas
Klaas on anorgaaniline termoplastne amorfne
materjal, mis saadakse mitmesuguste oksiidide kiirel
jahutamisel. Kiire jahutamine takistab kristalli-
seerumist. Kõikide klaaside põhikoostisosaks on
kvartsliiv (SiO2).
Klaaside omadused sõltuvad tema koos-
tisesse lisatavatest oksiididest. Klaase, kus on suur
leelismetallide oksiidide (Na2O, K2O) sisaldus, nime-
tatakse leelisklaasideks, nende erijuhtivus on suur ja
neid kasutatakse elektrotehnikas harva. Leelis-
klaasile raskmetallide oksiidide (PbO, ZnO, BaO,
TiO2) lisamine parandab tunduvalt tema elektrilisi
omadusi (tabel 3.3). Eriti heade elektriliste
omadustega on leelisvabad kvartsklaasid.
Klaasi tootmise juurde kuulub termiline
töötlemine. Enamus klaase lõõmutatakse, mis
kõrvaldab klaasi kiirel ja ebaühtlasel jahtumisel tek-
kinud sisepinged. Lõõmutatakse ka keskpingetel
kasutatavaid üheelemendilisi isolaatoreid, sest ka
lõhenenult ei kaota selline isolaator oma isoleerivaid
omadusi täielikult. Mõningaid klaase aga karasta-
takse; karastamisele kuuluvad ka kõrgepinge klaas-
rippisolaatorid, mida kasutatakse isolaatorketis.
Sele 3.4. Keskpinge kaabel Karastatud klaas ei lõhene, vaid puruneb väikesteks
kildudeks (tänu isolaatori kavalale konstruktsioonile
Turustatavat vilku toodetakse täisnurksete ei kaota isolaator sel juhul aga oma mehaanilist
plaadikestena, mida võib vahetult isoleermaterjalina tugevust). See võimaldab kergelt leida vigastatud
kasutada. Rohkem on kasutusel aga tooteid, milles isolaatoreid.
vilk on ainult koostisosa. Vilgutooteid saab valmis- Mehaanilistest koormustest talub klaas hästi
tada suvaliste mõõtmetega ja kuigi nende elektri- survet. Purustav pinge survel on piirides 6000…
lised omadused jäävad tunduvalt naturaalsest 2
21000 N/mm , tõmbel aga ainult 100…300 N/mm .
2
vilgust maha, rahuldavad nad siiski paljusid elektri- See on põhjus, miks klaasdetaile, sealhulgas ka
seadmete isolatsioonile esitatavaid nõudeid. klaasisolaatoreid püütakse konstrueerida nii, et nad
Mikaniitideks nimetatakse leht- või rullmater- ei töötaks tõmbeolukorras.
jale, mis saadakse lõhestatud vilgulehekeste kokku- Sitallid ehk keraamilised klaasid on kristallilise
kleepimisel mitmesuguste lakkide abil. Mõnikord struktuuriga. Viimane saavutatakse kristalliseeru-
kleebitakse vilk ühelt või kahelt küljelt paberile või misstimulaatorite lisamise ja termilise töötlemisega.
klaasriidele. Alusele kleebitud lehekestega materjali Sitallid on heade elektriliste omadustega, taluvad
nimetatakse mikafooliumiks, kahe kihi vahele klee- kõrgeid temperatuure ja on tavalistest klaasidest
bitud vilgulehekestega materjali – mikalindiks. mehaaniliselt tugevamad. Nad sobivad kasutami-
Sõltuvalt kasutusalast liigitatakse mikaniite: seks koos metallidega, kuna nende joonpaisumis-
• kommutaatormikaniit, mis on mõeldud tegur on metallide omale lähedane.
kasutamiseks elektrimasinate kommutaatoris; Klaaskiudmaterjalid on valmistatud sulaklaasi
• vormitav mikaniit, mis on kuumalt hästi kiududest. Väga peened (3…10 µm) kiud on
vormitav ja kasutatav mitmesuguste detailide pres- elastsed, suure mehaanilise tugevusega ja töödel-
simiseks; davad tekstiilitehnoloogia võtetega. Klaaskiududest
• kuumakindel mikaniit, mis on valmistatud valmistatakse klaasriiet, klaaslinti, klaastekstoliiti.
flogopiidist ja sisaldab eriti vähe (alla 3%) side- Valgusjuhe on klaasist kiud, milles valgus
aineid. levib täieliku sisepeegelduse tulemusena. Selle
Vilgu töötlemisel jääb järele palju vilgu puru. saavutamiseks peab kiu südamiku murdumisnäitaja
Jahvatatud vilgu ja kergesti sulava klaasi kuum- olema suurem, kui kiu välise osa oma. Valgus-

- 82 -
juhtmetest ning tugevdavatest ja kaitsvatest elemen- punktist) kõrgemal temperatuuril kaovad senjett-
tidest moodustatakse optiline sidekaabel, mille elektriku eriomadused. Senjettelektrikuid kasu-
kaudu saab edastada automaatikasignaale, telefoni- tatakse elektro-, raadio- ja mõõtetehnikas suure
kõnesid, luua andmesidevõrke. Muuhulgas paiguta- mahtuvusega kondensaatorite, sealhulgas pingest
takse optilisi sidekaableid ka õhuliini piksekaitse- oleneva mahtuvusega mittelineaarsete konden-
trossidesse ja jõukaablitesse. Seega pole elektri- saatorite valmistamiseks.
liinid enam ainult energia edastamiseks, vaid neid Lõpuks veel mõnedest dielektrikutest, mis
mööda liigub ka info. otseselt isoleermaterjalide hulka ei kuulu.

Keraamika Elektreedid
Keraamilisteks nimetatakse materjale, mida Elektreedid on dielektrikud, mis elektrivälja
saadakse eelnevalt tooteks vormitud mineraalsete mõju lakkamisel säilitavad polariseerituse, olles see-
pulbrite paagutamisel. Elektrokeraamiliste toodete ga püsivmagneti analoogid. Elektreedi valmistamisel
valmistamisel on toormaterjalideks kaoliin, savi, jahutatakse dielektrikut, näiteks baariumtitanaati,
põldpagu, kvarts, kips, kriit. Peale savide kasu- tugevas elektriväljas (nii tekib termoelektreet) või
tatakse raadiokeraamiliste materjalide valmistamisel valgustatakse fotojuhtivat dielektrikut tugevas
baarium-, titaan-, strontsium- jt. oksiide. Viimased elektriväljas (nii tekib fotoelektreet). Elektreete
parandavad materjali elektrilisi ja mehaanilisi oma- rakendatakse fotograafias, sidetehnikas jm.
dusi. Keraamilisi materjale kasutatakse laialdaselt
nende heade elektriliste ja mehaaniliste omaduste Piesoelektrikud
tõttu. Keraamilised materjalid on vastupidavad Piesoelektriline efekt on mõnedele kristalli-
kõrgetele temperatuuridele, ka on neil küllaldane dele (näit. kvartsile) omane deformatsiooni ja pola-
surve-, tõmbe- ja paindetugevus. Kõige enam risatsiooni vaheline sõltuvus. Kui sellist kristalli,
levinud keraamiliseks materjaliks on portselan. piesoelektrikut deformeerida, siis tekivad tema
Elektrotehnikas kasutatava portselani pea- vastastahkudel vastasmärgilised laengud. Esineb ka
mised lähteained on savi, kvarts ja põldpagu. Port- vastupidine efekt: kristall deformeerub välise elektri-
selani põletatakse temperatuuril ca 1300 °C. välja toimel. Piesoelektrikuid kasutatakse raadio-
Portselantoodete väliseks viimistlemiseks, niiskus- tehnikas ja elektroakustikas.
kindluse ja mehaanilise tugevuse suurendamiseks
kaetakse portselani pind glasuuriga. Glasuuri Vedekristallid
koostis sarnaneb portselani koostisele, ent sinna on Vedekristallid on saanud viimasel ajal üsna
lisatud klaasi moodustavaid kergesti sulavaid laialdase leviku. Vedelkristall on orgaaniline aine
komponente. Portselani lõplikul põletamisel glasuur erilises olekus, kus tal on nii vedelike kui ka kristal-
sulab ja katab kogu portselani pinna ühtlase kihina. lide omadusi (molekulide korrastatud paigutus,
Portselanist valmistatakse madal- ja kõrgepingeiso- omaduste sõltuvus suunast s.o. anisotroopia). Selli-
laatoreid ja elektriseadmete detaile. ses olekus on need materjalid teatud tempe-
Kõrgsagedusseadmetes kasutatav keraamika ratuurivahemikus (tavaliselt -25…+100 °C). Elektri-
peab olema väikeste dielektrikuskadudega. Kõige väljas vedelkristalli molekulide suund muutub,
sagedamini kasutatakse kõrgsagedustel steatiiti. sellega koos muutuvad ka nende optilised oma-
Steatiit on keraamiline isoleermaterjal, mis saa- dused ja nad muutuvad nähtavaks. Seda vedel-
dakse paagutades talki koos kaoliini ja baarium- kristallide omadust kasutatakse vedelkristallindi-
karbonaadiga. Steatiit sarnaneb portselaniga, kuid kaatoreis ja -kuvareis. Indikaatorile ilmuv number,
on sellest mehaaniliselt tugevam ja kuumuskindlam. sümbol, tingmärk vms. kujutis sõltub elektroodide
Kasutatakse peamiselt madalpingeseadmeis ja kujust ja paigutusest. Ühte positsiooni tekitavad
kõrgsagedusisolaatorite valmistamisel. märgid (näit. numbrid) koosnevad segmentidest.
Kondensaatorkeraamika erineb eelmistest Esitatava märgi kuju sõltub segmentide pingestus-
suurema dielektrilise läbitavuse poolest, mis võimal- kombinatsioonist. Vedelkristallindikaatoreid kasuta-
dab valmistada väikeste gabariitidega suure mahtu- takse mõõteriistades, kalkulaatorites, elektronmän-
vusega kondensaatoreid. Sellise keraamika koos- gudes, liiklusmärkides. Keerulisemaid, sealhulgas
tises on tihti titaanoksiid (TiO2), peale selle võidakse laserergastusega vedelkristallindikaatoreid kasuta-
kondensaatorkeraamikale lisada kaltsiumtitanaati, takse kuvarites, televiisorites, reklaampaneelides.
baariumtitanaati, strontsiumtitanaati. Need kompo-
nendid suurendavad dielektrilist läbitavust.
Eriti suure dielektrilise läbitavusega mater- 3.3. Pooljuhid
jalideks on senjettelektrikud. Senjettelektrikud on
ilma välise elektrivälja mõjuta (spontaanselt) polari- Pooljuhtideks nimetatakse elektrimaterjalide
seerunud, enamasti keraamilised ained. Spon- klassikalise liigituse alusel materjale, millede eri-
taanse polariseerumise piirkondades (domeenides) takistus on dielektrikute ja juhtide vahepealne, olles
-6 8
on kõik elementaarsed elektrilised momendid vahemikus 10 …10 Ωm. Pooljuhtmaterjalide eri-
ühesuunalised. Domeenide ümberorienteerumine takistus sõltub eelkõige koostisest (väga olulised on
välises elektriväljas põhjustabki suurt dielektrilist lisandid), valmistamise tehnoloogiast ja välis-
läbitavust ja muudab selle ka sõltuvaks välise mõjudest (temperatuur, elektriväljatugevus, valgus-
elektrivälja tugevusest. Teatud temperatuurist (Curie tatus jne.).

- 83 -
Pooljuhid on kas keemilised elemendid või tivustegur, mehaaniline tugevus ja suhteline pikene-
keemilised ühendid. mine tõmbel. Kuna elektrijuhte kasutatakse ena-
Pooljuhtelemente on üldse 13, kuid enam- mikel juhtudel traadi kujul, siis kasutatakse eritakis-
kasutatavad on germaanium, räni, seleen, telluur, tuse ühikuks ka ühe meetri pikkuse ja ühe ruutmilli-
2
arseen ja fosfor. meetrilise läbilõikega traadi takistust Ωmm /m,
2 -6
Germaanium (Ge) on perioodilisussüsteemi IV kusjuures 1Ωmm /m=1.10 Ωm.
rühma element, välimuselt hõbehall, metalse Metalsetele elektrijuhtidele on iseloomulik
läikega, raskesti töödeldav ja rabe, sulamistempe- positiivne takistuse temperatuuritegur, st. tempera-
ratuur 958,5 °C. Temast valmistatakse pooljuht- tuuri tõustes eritakistus suureneb:
dioode ja transistore, mis võivad töötada tempe-
ρ2=ρ1[1+TKρ (t2 – t1)] [µΩm],
ratuuridel –60…+70 °C.
Räni (Si) on sama rühma element, hallikas, kus ρ1 on eritakistus temperatuuril t1, ρ2 eritakistus
kõva, habras ja metalse läikega, sulamistem- temperatuuril t2, TKρ takistuse temperatuuritegur
peratuur 1415 °C. Kasutatakse mitmesuguste pool- temperatuuril t1.
juhtseadiste (dioodid, transistorid, türistorid, stabi- Kahe erineva metalli kokkupuutel tekib
lisaatorid jne.) valmistamisel. kontaktpotentsiaal, mis kõigub mõnest kümnen-
Seleen (Se) on VI rühma element, hall kris- dikust voldist kuni mõne voldini. Kui kahe juhtme
talne aine sulamistemperatuuriga 221 °C. Kasuta- kokkuühendamisel mõlemate kontaktide tempe-
takse peamiselt valgustundlike pooljuhtseadiste ratuurid on võrdsed, siis potentsiaalide vahe kinni-
(fotoelemendid, fototakistid jne.), varemalt ka alal- ses ahelas on null. Kui aga temperatuurid on
dite valmistamisel. erinevad, tekib termoeletromotoorne jõud. Seda
Enamkasutatavad keemilised ühendid on nähtust rakendatakse temperatuuri mõõtmisel
oksiidid, karbiidid, sulfiidid, seleniidid jne. termopaaride abil.
Oksiide Cu2O, CuO, Mn2O3, Co2O3 kasuta- Hõbe (Ag) on valge läikiv metall väga hea
takse tänapäeval põhiliselt temperatuuritundlike peegeldumisvõime, elektri- ja soojusjuhtivusega.
takistite (termistoride) valmistamiseks. Tsinkoksiidist Puhtalt kasutatakse teda väiksemates kontaktides
(ZnO) aga valmistatakse liigpingepiirikuid nii madal- ning ta on mitmete metallkeraamiliste kontaktide
kui ka kõrgepingele. põhiline koostisosa. Dielektriku pinnale kantuna võib
Karbiide (SiC) kasutatakse varistoride valmis- hõbe olla kondensaatorite elektroodideks. Teda
tamisel, varem ka ventiillahendite mittelineaarsete kasutatakse ka suure mahutavusega keemiliste
takistite valmistamisel. vooluallikate, näit. hõbetsink-akumolaatorite
Sulfiide (PbS, Bi2S3, CdS, ZnS) kasutatakse elektroodidena.
fototakistite, fotoelementide ja luminofooride valmis- Vask (Cu) on roosakaspunane hästi töödel-
tamisel. dav metall. Vask oli kaua aega põhiline elektro-
Seleniide (PbSe, Bi2Se3, CdSe, HgSe) kasu- tehnikas kasutatav juhtmematerjal ja tänapäevalgi
tatakse fototakistite, pooljuhttermoelementide ja kasutatakse teda laialdaselt väikese eritakistuse,
laserite tootmisel. elastsuse, küllaldase mehaanilise tugevuse, korro-
sioonikindluse, hea joodetavuse jms. tõttu. Vase-
varude piiratus (teda leidub maakoores vähem kui
3.4. Elektrijuhid 0,01%) on sundinud otsima vähemdefitsiitseid
juhtmematerjale (milleks on eelkõige alumiinium).
Elektrijuhtideks nimetatakse neid elektri- Vask on keemiliselt väheaktiivne, reageerib läm-
-8 -5
materjale, mille eritakistus on 10 …10 Ωm. mastik- ja kontsentreeritud väävelhappega. Õhus
Põhimõtteliselt võivad juhtideks olla tahked kattub vase pind oksiidi õhukese kihiga, mis kaitseb
kehad, vedelikud (vesi, elektrolüüdid) ja teatud edasise oksüdeerumise eest. Juhtmevask võib olla
olekus ka gaasid (plasma). Kuid harilikult kasu- kahesuguse töötlusega. Külmtöötlusel saadakse nn.
tatakse elektrijuhtidena metalle ja sulameid. kõva vask, mille tõmbetugevus on kuni 360…390
Juhid liigitatakse tavaliselt kahte liiki: suure 2
N/mm . Pisut suureneb ka eritakistus. Kõva vaske
erijuhtivusega elektrijuhid ja suure eritakistusega kasutatakse õhuliinijuhtmete, elektrimasinate kom-
elektrijuhid. mutaatori lamellide jne. valmistamisel. Lõõmuta-
Esimest liiki juhte kasutatakse peamiselt õhu- misel 400…650 °C juures saadakse pehme vask,
liini juhtmete ja trafode ning elektrimasinate mähiste mille tõmbetugevus on piirides 240…280 N/mm .
2

valmistamisel. Siia kuuluvad eelkõige vask ja Pehmet vaske kasutatakse elektrimasinate ja apa-
alumiinium, erijuhtudel (kontaktide materjalina) ka raatide mähisteks, kaablisoonteks jne. (sele 3.5).
hõbe, mis on parim elektrijuht. Alumiinium (Al) on hall pehme metall. Tema
Teist liiki juhte kasutatakse enamasti reostaa- eritakistus on umbes 1,64 korda vase eritakistusest
tide, täppistakistite, elektriküttekehade, hõõglampide suurem. Kuna aga alumiiniumi tihedus on vase tihe-
jne. valmistamisel. Tuntumad seda liiki materjalid on dusest 3,3 korda väiksem, siis sama takistusega
manganiin, konstantaan ja nikroom. alumiiniumjuhe on vaskjuhtmest enam kui kaks
Põhilised elektrijuhte iseloomustavad suuru- korda kergem. Teiseks alumiiniumi eeliseks on tema
sed on eritakistus ρ või selle pöördväärtus – erijuhti- küllaldased varud (maakoores umbes 8,8%).
vus γ, eritakistuse temperatuuritegur TKρ, kontakt-
potentsiaalid ja elektromotoorsed jõud, soojusjuh-

- 84 -
Tabel 3.4. Elektrijuhtide põhiandmed
Materjal Eritakistus Takistuse Tihedus, Sulamis-
3
temperatuuril temperatuuritegur g/cm temperatuur, °C
-1
+15°C, µΩm temperatuuril +15°C, K
Hõbe (Ag) 0,016 0,0040 10,5 961
Vask (Cu) 0,0172 0,0040 8,89 1083
Alumiinium (Al) 0,028 0,0039 2,7 660
Raud (Fe) 0,098 0,0060 7,87 1535
Plaatina (Pt) 0,105 0,0039 21,45 1770
Manganiin 0,45 0,00002 8,4 960
Konstantaan 0,50 0,000015 8,9 ≈1300

Alumiiniumitootmine on aga üks energia- 3.5. Magnetmaterjalid


mahukamaid tootmisharusid. Analoogiliselt vasega
liigitatakse ka alumiiniumi kõvaks ja pehmeks alu- Aine magnetiliste omaduste põhjustajateks on
miiniumiks. Külmtöötlemisel saadakse kõva, kuum- laengute liikumised aine elementaarosakestes
töötlemisel aga pehme alumiinium. Alumiiniumi (elementaarvoolud, ka elementaarosakeste pöörle-
üheks puuduseks vasega võrreldes on tema väik- mine oma telje ümber), mis tekitavad neis osakestes
sem tõmbetugevus. Kõval alumiiniumil on see kuni magnetmomente.
2 2
180 N/mm , pehmel 75…90 N/mm . Õhuhapnikuga Praktikas kasutatakse magnetmaterjalidena
kokku puutudes oksüdeerub alumiinium inten- ferro- ja ferrimagneetikuid (ferriite), mis koosnevad
siivselt, tekitades suure elektritakistusega oksiidi spontaanselt magneetunud piirkondadest – domee-
kihi, võib esineda ka galvaaniline korrosioon, nidest, kus kõik magnetmomendid on orienteerunud
seetõttu on alumiiniumjuhtmete ühendamisel teisest paralleelselt. Kuid välise magnetvälja puudumise
metallist juhtmetega vaja kasutada spetsiaalseid korral on need domeenid orienteerunud kaootiliselt.
üleminekuklemme, keevisliidet või ühenduskohtade Välise magnetvälja rakendamisel need materjalid
ülejootmist. Alumiiniumi jootmisel tuleb kasutada magneetuvad, st. et väikestel magnetväljatugevustel
spetsiaalseid räbusteid või ultrahelitõlvikuid, mis välise välja suhtes väiksemat nurka omavad domee-
lagundavad alumiiniumi pinnale tekkiva oksiidikihi. nid kasvavad (nende piirid nihkuvad suurenemise
Alumiiniumi kasutatakse eelkõige juhtmete, mähiste suunas), väljatugevuse suurenedes aga hakkavad
ja kaablisoonte valmistamisel. (sele 3.4). pöörduma ka teiste domeenide magnetmomendid
Raud (Fe) ja raua alusel sulamid (peam. välise välja suunas. Sõltuvalt materjali koostisest ja
terased) leiavad oma suhteliselt suure eritakistuse ja struktuurist on domeenide pööramiseks vajalik
(vahelduvvoolu korral) ka induktiivtakistuse tõttu teatud tugevusega väline magnetväli. Magnet-
juhtmematerjalina vähe kasutamist. Kuid oma suure materjalides tekkiva magnetilise induktsiooni B
tugevuse tõttu (terastel tõmbetugevus kuni (magnetvälja tiheduse) sõltuvust rakendatud välise
2
1500 N/mm ) rakendatakse terast tugevdusena magnetvälja tugevusest H iseloomustab magneeti-
alumiiniumjuhtmete südamikus, saades nõnda miskõver B=f(H). (sele 3.5).
terasalumiiniumjuhtme. Elektriraudteel, metroos ja
trammiliinidel on terasrööpad ühtlasi ka voolujuhid.
Rauda kasutatakse ka elektroodimaterjalina keemi-
listes vooluallikates (raudnikkelakud).
Plaatina (Pt) on hallikasvalge, keemiliselt
vastupidav, hästi töödeldav metall. Elektrotehnikas
valmistatakse plaatinast kõrgetemperatuurilisi (kuni
1500 °C) termopaare ja takistustermomeetreid.
Manganiin (85%Cu,12%Mn,13%Ni) on väga
väikese eritakistuse temperatuuriteguriga sulam
(tabel 3.4.). Kasutatakse eelkõige täppistakistite
valmistamisel.
Konstantaan (60%Cu,40%Ni) on samuti väga
väikese eritakistuse temperatuuriteguriga sulam,
kasutatakse reostaatide, küttekehade ja termo- Sele 3.5. Magneetimiskõver ja hüstereesisilmus.
paaride valmistamiseks. 1 – algmagneetimiskõver, 2 – hüstereesisilmus,
3 – vaakumi B=f(H) , 4 – magnetilise läbitavuse kõver,
5 – magneetimiskõvera maksimaalse tõusu (materjali
maksimaalse magnetilise läbitavuse ) punkt.

- 85 -
Magneetumise intensiivsust sõltuvalt raken- pöörisvoolukadusid. Seetõttu vahelduvvoolusüda-
datud magnetvälja tugevusest iseloomustab abso- mikud (elektrimasinad, trafod, kontaktorid jne.)
luutse magnetilise läbitavuse µa kõver (sele 3X, valmistatakse pöörisvoolukadude vähendamiseks
kõver 4), mis näitab, kui suuri magnetilise indukt- elektrotehnilisest lehtterasest (trafoplekist). Materjali
siooni B muutusi (∆B) tekitab teatud väljatugevuse eritakistuse suurendamiseks kasutatakse legeeri-
muutus (∆H). vaid lisandeid – räni, (tabel 3.6), molübdeeni,
kroomi.
µa=∆B/∆H [H/m]
Elektrotehnilist terast toodetakse üksiklehtedena,
Vaadeldes magneetimiskõverat, näeme, et rullidena, lintidena paksusega enimalt 0,15…1mm.
magnetväljatugevuse suurenedes kasvab indukt- Et suurendada magnetahela takistust, on lehtterase
sioon esialgu aeglasemalt, edasi aga kasv kiireneb. pind kaetud oksiidi, emaili, laki või mõne keemilise
See kasvu kiirus ongi materjali magnetiline läbi- töötlemise tulemusel tekitatud isoleeriva (näit.
tavus. Magnetväljatugevuse suurendamisel vähe- fosfaadi) kihiga. Seadmetes, kus on vaja suurema
neb pidevalt uute pöörduvate domeenide hulk, sest magnetilise läbitavusega, väiksemate kadudega jne.
suurem osa neist on juba välise välja sihis pöördu- materjale (voolutrafod, väiketrafod, helisagedus-
nud. Magneetimiskõvera punktis A on pöördunud trafod, impulssseadmed, magnetvõimendid jne.)
juba kõik võimalikud domeenid. Sellist olukorda kasutatakse südamiku materjalina laialdaselt nikli ja
nimetatakse materjali magnetiliseks küllastuseks. raua sulameid – permalloisid (Ni 70…80% ja Fe
Vaakumis on sõltuvus B=f(H) sirge, tõusuga 30…20%).
-7 -6
µ0=4π10 =1,25 10 H/m, (sele3X), mida nimeta-
takse magnetiliseks konstandiks. Praktikas kasu- Tabel 3.5. Erineva puhtuse ja töötlemisviisiga raua
tatakse materjali magnetilise läbitavuse hindamiseks magnetilisi omadusi
tavaliselt suhtelist magnetilist läbitavust:
Materjal µmax Koertsitiivjõud
µ=µa/µ0. Hc, A/m
Kui hakata küllastusolukorras väljatugevust Tehniliselt puhas raud 7000 64
vähendama, ei vähene induktsioon algmagneetimis-
kõverat mööda, vaid kulgeb sellest kõrgemal, st. Elektrolüütraud 15000 28
domeenide tagasipöördumine algolukorda toimub Karbonüülraud 21000 6,4
aeglasemalt. Kui väljatugevus on muutunud nulliks,
on säilunud teatud jääkinduktsioon (remanents) Br, Vesinikus töödeldud 200000 3,2
raud
mille kaotamiseks on vajalik teatud vastassuunaline
magnetväli tugevusega Hc, mida nimetatakse Puhta raua monokristall 1430000 0,8
koertsitiivjõuks. Vastassuunaline magneetumine
toimub kõvera 2 järgi kuni vastassuunalise küllastu-
miseni punktis D. Materjali korduval ümbermag- Tabel 3.6. Raua omaduste sõltuvus ränisisaldusest
neetimisel saadakse nn. hüstereesisilmus, mille
pindala on võrdeline ümbermagneetimisel tekkivate
energiakadudega, hüstereesikadudega. Vahelduvas Raua Keskmine Keskmine
3
magnetväljas tekivad lisaks hüstereesikadudele ka ränisisaldus % tihedus kg/dm eritakistus µΩm
pöörisvoolukaod, mis tekivad magnetmaterjalis …0,4 7,85 0,14
indutseeritud pöörisvooludest. Mida suurrem on
0,4…0,8 7,82 0,17
materjali elektriline eritakistus, seda väiksemad on
pöörisvoolukaod. 0,8…1,8 7,80 0,25
Teatud temperatuurist, nn. Curie täpist kõrge-
mal temperatuuril domeenid kaovad ja aine kaotab 1,8…2,8 7,75 0,40
oma ferromagnetilised omadused.
Magnetmaterjale võib liigitada põhiliselt kahte 2,8…3,8 7,65 0,50
gruppi: pehmemagnetmaterjalid ja kõvamagnet-
materjalid. 3,8…4,8 7,55 0,60
Pehmemagnetmaterjale iseloomustab kitsas
hüstereesisilmus (väike koertsitiivjõud Hc< 400 A/m),
Väliste elektromagnetväljade mõju eest kaitsvate
suur magnetiline läbitavus µ (magneetimiskõvera magnetvarjete (ekraanide) valmistamisel kasu-
suur tõus) ja neid kasutatakse peamiselt trafode, tatakse ka alsiferi (raua, räni ja alumiiniumi sulamit),
pöörleva rootoriga masinate ja elektriaparaatide mille suhteline magnetiline läbitavus on kuni
magnetsüdamike valmistamiseks. 120 000.
Pehmemagnetmaterjalidest on tähtsaim Kõvamagnetmaterjale iseloomustab suur
puhas raud, mida kasutatakse ka lähtematerjalina jääkinduktsioon Br (remanents) ja suur koertsitiiv-
mitmesuguste teiste magnetmaterjalide valmista- jõud Hc (lai hüstereesisilmus).
misel. Raua magnetilised omadused sõltuvad raua Vanimaks kõvamagnetmaterjaliks on marten-
puhtusest ja töötlemisviisist (tabel 3.5.). Puhta raua siidiks karastatud (nõelja kristallstruktuuriga)
kasutamist vahelduvvoolusüdamikes piirab tema süsinik- ja legeeritud terased. Selline struktuur tekib
suhteliselt väike eritakistus, mis pöhjustab suuri kiirel jahutamisel pärast kuumutamist. Legeerivateks

- 86 -
elementideks võivad olla nt. kroom, koobalt, volfram,
mölübdeen, vask jne.
Valamise teel toodetavatest kõvamagnetsulamitest
on tuntumad alni (koostises alumiinium, nikkel,
raud), alniko (alumiinium, nikkel, koobalt, raud),
alnisi (alumiinium, nikkel, räni, raud). Suure koobal-
disisaldusega (24%) alniko sulamit nimetatakse ka
magnikoks.
Tehnikas leiavad ka veel kasutamist mõned
eriomadustega magnetmatrjalid nagu magnetostrikt-
sioonmaterjalid ja termomagnetmaterjalid.
Magnetostriktsioonmaterjalidel muutuvad
magnetvälja toimel geomeetrilised mõõtmed ja neid
kasutatakse elektroakustika- ja ultraheliseadmeis,
samuti side-, automaatika ja mõõteseadmeis (mag-
netlindid, magnetkelmed).
Termomagnetmaterjalide magnetilised oma-
dused sõltuvad suuresti temperatuurist, neid kasu-
tatakse temperatuuriregulaatorite ja temperatuuri-
kompensaatorite valmistamisel.

Magnetmaterjalide liigitus ja kasutusalad


• Pehmemagnetmaterjalid – trafode ja elektri-
masinate magnetahelad
• Kõvamagnetmaterjalid – püsimagnetid

- 87 -

You might also like